Präzise Generalüberholung eines Mehrstufengebläses

Die Biogasbranche und andere industrielle Anwendungen sind auf zuverlässige Verdichtertechnik angewiesen. Mehrstufige Gebläse der Continental Industrie GmbH aus Dormagen gelten üblicherweise als besonders langlebig und laufen teilweise über mehrere Jahrzehnte hinweg störungsfrei. Grund dafür ist die regelmäßige Wartung und fachgerechte Überholung, um sich in Marathoneinsätzen zu bewähren. Die professionelle Zusammenarbeit mit der Schwarzer GmbH & Co. KG aus Northeim zeigt, welche Komplexität und Expertise die Instandhaltung dieser anspruchsvollen Aggregate erfordert. 

Wartungsintervalle entscheiden über den Dauerbetrieb

 „Gebläse von Continental Industrie sind zwar für eine Haltbarkeit von 30 Jahren ausgelegt, allerdings brauchen sie zwischendurch auch mal einen Boxenstop", erklärt Tobias Boeckh, Geschäftsführer der Continental Industrie GmbH. Besonders bei Rohgasgebläsen empfiehlt der Hersteller alle zwei Jahre eine Überholung mit Lager- und Dichtungswechsel, da andernfalls die erforderliche Gasdichtheit nicht mehr gewährleistet ist. Vernachlässigte Wartung kann selbst bei solch robusten Maschinen zu Totalschäden führen. Im Alltag müssen rund 30 Prozent der zur Überholung eingehenden Wellen solcher mehrstufigen Gebläse verschleißbedingt ausgetauscht werden. „Im Zusammenhang mit Biogasanwendungen hängt ihr Zustand stark von der Gasqualität ab – sauberes Gas erhöht die Lebensdauer beispielsweise erheblich", erklärt Christian Schwarzer, Elektromaschinenbauermeister und technischer Geschäftsführer bei der Schwarzer GmbH & Co. KG. 

Demontage als handwerkliche Herausforderung

 Mehrstufige Gebläse auseinanderzunehmen ist alles andere als trivial. „Eine handwerklich aufwendige und herausfordernde Arbeit, die viel Erfahrung erfordert", betont Christian Schwarzer. „Teile sind oft buchstäblich miteinander ‚verwachsen‘ und müssen mit einer Presse getrennt werden. Häufig ist auch ein wiederholtes Erhitzen erforderlich, um die Verbindungen zu lösen. Daran sind oft mehrere Mitarbeiter und schweres Gerät beteiligt.“ Besondere Vorsicht gelten den Aluminium-Laufrädern für ATEX- und Biogasanwendungen. Sie sind bewusst weich konstruiert, um Funkenbildung zu vermeiden, gleichzeitig aber stabil genug für die auftretenden Fliehkräfte. „Beim Erwärmen und Pressen ist hier äußerste Sorgfalt geboten, um Verformungen oder Risse zu vermeiden", erklärt der Fachmann. Wenn das Erwärmen nicht ausreicht, werden die Teile in eigens hergestellten Vorrichtungen ausgepresst. 

Alle Komponenten einzeln vermessen

Nach der Demontage folgt die akribische Prüfung aller Komponenten. Jede Welle wird einzeln auf einer Drehbank auf Rundlauf millimetergenau geprüft. Dabei werden Biegungen ausgeschlossen und die Maßhaltigkeit von Passungen für Lager und Dichtringe kontrolliert. Für die Laufräder gilt ähnliches: Auch sie werden einer umfassenden Prüfung auf Rundlauf, Verformungen, Risse oder Anlaufspuren unterzogen. „Bei Lagerschäden sind die Laufräder vermutlich abgenutzt und müssen genau vermessen werden, um eine Wiederverwendbarkeit zu beurteilen", erläutert Siegfried Linke, Elektromaschinenbauermeister und Werkstattleiter. 

Vom Sandstrahl zur Waschanlage

 Die Gasdichtheit der Gebläse lässt sich nur bei makellos sauberen Bauteilen beurteilen und sicherstellen. Das Team von Schwarzer unterzieht sie darum einem mehrstufigen Reinigungsprozess: Zunächst erfolgt das Sandstrahlen, um grobe Ablagerungen und Lack zu entfernen, ohne dabei Material zu verlieren oder Passungen zu beschädigen. Hartnäckige Verschmutzungen an Dichtflächen werden anschließend händisch gereinigt. In einem speziellen Reinigungsraum werden große Bauteile mit einem Dampfstrahler vorgereinigt. Eine programmierbare Industrie-Waschanlage – intern „Riesen-Spülmaschine" genannt – wäscht die Teile bei 85°C, um so auch hartnäckigste Ablagerungen zu beseitigen. „Die Gebläse können erstaunliche Mengen an Ablagerungen, Flüssigkeiten oder Fetten enthalten", berichtet das Schwarzer-Team aus der Praxis. 

Maßnahmen für die Laufruhe

 Ein entscheidender Schritt erfolgt im hauseigenen Wuchtraum von Schwarzer. Die komplette Rotorwelle wird mit den Laufrädern auf einer Wuchtmaschine ausgewuchtet, die hohe Wuchtgüte von G7 ist dabei Standard. „Das ist besonders wichtig für mehrstufige Gebläse und längere Wellen, da bereits kleinste Unwuchten Schwingungen verursachen können, die die Lebensdauer der Lager drastisch verkürzen", erklärt Christian Schwarzer. Die Maschine gibt exakt an, wo Material noch abgetragen werden muss – etwa durch Bohren oder Schleifen. Nach dem Wuchten wird der Rotor wieder zerlegt und sorgfältig markiert, um die korrekte Reihenfolge der Laufräder bei der späteren Montage sicherzustellen. 

Mit jedem Detail auf der sicheren Seite

Vor der abschließenden Montage wird jede Welle poliert, um ein Verklemmen zu vermeiden und einen reibungslosen Ablauf zu sichern. Diese scheinbar unbedeutende Maßnahme spart Zeit und Kosten und sichert die hohe Qualität des Endprodukts. Nach all diesen präzisen Schritten und positiven Prüfergebnissen erfolgt am Ende die fachgerechte Montage.

Fachgerecht repariert ist nachhaltiger

 „Reparatur bedeutet häufig nicht nur Wiederherstellung des Originalzustandes, sondern auch deren Verbesserung", erklärt Tobias Boeckh von Continental Industrie. Dazu zählen Komponenten mit höherer Qualität oder weiterentwickelte Bauteile, die ursprünglich noch nicht die zeitgemäße Güte hatten. „Vor allem in konjunkturschwachen Phasen ist die Reparatur bestehender Anlagen gefragter als eine Neuanschaffung", bestätigt Thomas Schwarzer. Die Partnerschaft zwischen Continental Industrie und Schwarzer zeigt exemplarisch, wie spezialisierte Werkstattpartner zur Nachhaltigkeit industrieller Prozesse beitragen. Nach der fachgerechten Überholung verlassen die Gebläse die Werkstatt in Northeim quasi wie neu – bereit für weitere Jahre zuverlässigen Betriebs.

Erstellt mit Material von  Continental Industrie GmbH