Bei der Verbindungstechnik müssen schon in Konstruktionsphase die richtigen Produkte ausgesucht werden. (Bild: © fefufoto - Fotolia)
Herr Veeser, ist die Verbindungstechnik die Achillesferse der Fluidtechnik?
Ja, denn hier ist systemtechnisch der einzige Punkt, an dem Undichtigkeiten auftreten können. Bei einer Analyse der Undichtigkeit sind nach unserer Erfahrung fast immer Montagefehler oder falsche Auswahl der Komponenten verantwortlich.
Wie sollte der Konstrukteur seine Maschinen konstruieren, damit Fehler bei der Verbindungstechnik minimiert werden?
Nur wenn der Konstrukteur alle produktspezifischen Informationen über die Verschraubung hat, wie zum Beispiel den Bauraum / die Montage, kann er hier einen großen Beitrag zur Leckagevermeidung beitragen. Diese signifikanten Parameter sollten schon bei der Konstruktion unbedingt berücksichtigt und recherchiert werden.
Welche Schulungen wären für Konstrukteure und Anwender sinnvoll? Wie oft sollten Weiterbildungen in der Verbindungstechnik gemacht werden?
Praktische Montageschulungen für Arbeitsvorbereiter und Anwender, bei denen jeder einmal selber eine Montage durchführt, tragen ganz erheblich zur Vermeidung von Undichtigkeiten bei. Hierbei wird oftmals festgestellt, dass entscheidende wichtige Punkte nicht beachtet werden, wie zum Beispiel die Vormontage von Edelstahlschneidringen.
Auch sind häufige Personalwechsel innerhalb der Montage verantwortlich für das vermehrte Auftreten von Problemen. Schulungen für Konstrukteure sind nach unserer Erfahrung sinnvoll, um diese auf bestimmte Eigenheiten der jeweiligen Verschraubungen zu schulen. Inhouse-Schulungen sind hier ein hervorragender Weg, um kostensparend diese Mitarbeiter zu informieren. Eine Konstruktionsunterstützung hinsichtlich der richtigen Auswahl der Verschraubung seitens der Hersteller ist sinnvoll. Auch die richtige Auswahl des Herstellers, die Auditierung und ein Besuch des Lieferanten inklusive Begutachtung des Qualitätsmanagements tragen zur Sicherheit bei.
Herr Mattes, Sie sind bei Schwer Fittings Experte in der Schlauchtechnik. Was sind die häufigsten Fehler bei der Montage und Verbindung von Schläuchen?
Wichtig bei der Auslegung von Schlauchleitungen ist die richtige Auswahl der Komponenten, wie Schlauch, Armatur und Pressfassung. Hier muss berücksichtig werden, ob der ausgewählte Schlauch für die geforderten Betriebsbedingungen geeignet ist, wie den Betriebsdruck, die Betriebstemperatur und das Medium.
Häufig ist ein falscher Einbau der Schlauchleitung Ursache für den Ausfall der Schlauchleitung. Zum Beispiel wird der Biegeradius des Schlauches unterschritten. Dadurch knickt der Schlauch ab und wird verdreht (Torsion). Eine weitere Ursache kann das Verlegen des Schlauchs über scharfe Kanten sein (Scheuern des Geflechts) oder die Schlauchlänge wird zu kurz gewählt (Spannung auf dem Schlauch).
Diese Fehler können vermieden werden, indem
- bei engen Biegeradien immer eine Bogenarmatur verwendet wird,
- bei der Montage der Anwender beachtet, dass keine Verdrehung auftritt (evtl. mit Werkzeug gegenhalten)
- wenn bei scharfen Kanten auf genügend Abstand geachtete wird und
- Schläuche immer mit leichtem Durchhang montiert werden.
Häufig ist eine Überalterung der Schlauchleitung insbesondere bei Hydraulikschläuchen die Ursache für eine Leckage. Ein Hydraulikschlauch sollte maximal sechs Jahre eingesetzt werden. Nach zu langer Einbauzeit wird der Schlauch spröde durch Umwelteinflüsse wie Sonneneinstrahlung (Ozon).
Oft können schon Fehler bei der Herstellung der Schlauchleitung passieren. Etwa ein falsches Pressmaß oder eine falsche Auswahl der Armatur beziehungsweise Fassung. Deshalb darf nur eine qualifizierte Person mit entsprechenden Fachkenntnissen die Schlauchkonfektion ausführen.
