Robert Forisch, Product Marketing Manager Valves bei Moog. (Bild: Moog)
Herr Forisch, direkt betätigte Ventile sind ein spannendes Thema. Seit wann sind Ihre Ventile auf dem Markt, und wie würden Sie die Baureihe beschreiben?
Robert Forisch: "Die Baureihe unserer direkt betätigten Ventile ist seit Ende 2019 beziehungsweise Anfang 2020 erhältlich. Die Baureihe beinhaltet insgesamt vier Ventile. Wir haben die Entwicklung jeweils schrittweise abgeschlossen und die Ventile dann einzeln auf den Markt gebracht. Das erste Modell, das D936, wurde Ende 2019 veröffentlicht, das letzte, das D927, kam im Oktober letzten Jahres. Diese Ventile sind auf Vielseitigkeit ausgelegt, wurden also nicht für eine spezifische Industrie entwickelt, sondern als hochwertige Allround-Produkte, die in verschiedensten Anwendungen überzeugen können."
Wie sieht die Resonanz aus? Gibt es bestimmte Branchen oder Märkte, in denen sie besonders gefragt sind?
Forisch: "Die Resonanz war von Anfang an positiv, sonst hätten wir die Entwicklung der Baureihe nicht fortgesetzt. Was die Anwendungen betrifft, so variiert das stark nach Region. In Asien, damit sind in erster Linie Indien und China gemeint, sehen wir einen Schwerpunkt in der Schwerindustrie, während der nordamerikanische Markt besonders in der Holzverarbeitung aktiv ist. In Indien werden unsere Ventile vor allem in Glasform- und Kunststoffmaschinen eingesetzt. Europa zeigt noch keine klare Richtung, was die Anwendungen angeht. Es ist spannend zu beobachten, wie regionale Industrienutzung und technologische Präferenzen die Nachfrage beeinflussen."
Was macht diese Ventile besonders wettbewerbsfähig in einem Markt mit zahlreichen etablierten Anbietern?
Forisch: "Der Wettbewerb in unserem Markt mit namhaften Herstellern und Mitbewerbern ist tatsächlich intensiv. Moog hat sich durch jahrzehntelange Erfahrung in der Servo- und Proportionalventiltechnik einen Namen gemacht, insbesondere für Langlebigkeit, Präzision und Robustheit. Unsere direkt betätigten Ventile sind ein gutes Beispiel dafür: Sie sind nicht nur hochdynamisch, sondern auch außergewöhnlich vibrationsfest – ein Bereich, in dem wir mit 30 G (bei Nenngröße 6) und 20 G (bei Nenngröße 10) weit über dem Marktdurchschnitt liegen. Darüber hinaus haben wir innovative Lösungen entwickelt wie etwa einen Luftspalt zwischen Elektronik und Magnet, der die Hitzeentwicklung deutlich reduziert und die Lebensdauer der sensiblen Elektronikkomponenten verlängert. Diese Detailarbeit macht lezten Endes den Unterschied, selbst bei vermeintlich vergleichbaren Konstruktionen."
Sie haben die Vibrationsfestigkeit Ihrer Ventile erwähnt. Warum ist dieser Aspekt so entscheidend, und wie haben Sie diese Leistung erreicht?
Forisch: "Vibrationsfestigkeit ist in vielen anspruchsvollen Anwendungen, etwa in der Schwerindustrie oder Holzverarbeitung, ein Muss. Unsere Ventile wurden auf 30 G Schock- und Vibrationsfestigkeit ausgelegt – ein Wert, den kaum ein Wettbewerber erreicht. Diese Robustheit ist das Ergebnis unserer jahrzehntelangen Erfahrung in Servo- und Proportionalventiltechnik. Es handelt sich um einen technologischen Standard, den wir aufgrund unserer hohen Fertigungsqualität und Detailgenauigkeit halten."
Gibt es noch weitere Alleinstellungsmerkmale Ihrer Ventile, die Sie hervorheben möchten?
Forisch: "Ein wichtiges Merkmal ist unser Design der Proportionalmagneten. Obwohl der grundsätzliche Aufbau unserer Ventile dem marktüblichen Standard entspricht, unterscheiden wir uns im Detail. Der Luftspalt zwischen Magnet und Elektronik, den ich erwähnt habe, reduziert die Wärmeübertragung und ermöglicht eine bessere Leistung bei hohen Betriebstemperaturen. Zudem setzen wir auf die neuesten Technologien und Materialien, was uns eine höhere Präzision und Dynamik erlaubt.
Ein weiteres Detail und innerhalb des Moog-Portfolios ein Alleinstellungsmerkmal ist die sichere vierte Kolbenstellung, die besonders in sicherheitskritischen Anwendungen gefragt ist. Diese ermöglicht es, dass das Ventil im Notfall in eine vordefinierte Position fährt und dort verbleibt, ohne dass externe Einflüsse wie Druck oder Strom die Position verändern."
Sie erwähnten, dass Ihre Ventile sowohl in Neuanlagen als auch als Ersatzteile eingesetzt werden können. Was macht sie für Bestandsmaschinen interessant?
Forisch: "Manche Betreiber von Bestandsmaschinen suchen nach Alternativen zu ihren bisherigen Ventilherstellern – sei es aus wirtschaftlichen Gründen oder weil sie mit der Leistung der bisherigen Produkte nicht vollkommen zufrieden sind. Unsere direkt betätigten Ventile wurden so entwickelt, dass sie als sogenanntes Drop-in-Replacement fungieren können. Das bedeutet, sie sind kompatibel mit bestehenden Installationen, sodass für den Anwender kein großer Aufwand bei der Umrüstung entsteht."
Neben hydraulischen Lösungen bieten Sie auch elektromechanische Antriebe an. Sehen Sie diese als Ergänzung oder Konkurrenz zur Hydraulik?
Forisch: "Das kommt ganz auf die Anwendung an. Elektromechanische Antriebe bieten Vorteile wie hohe Sicherheit – sie bleiben beispielsweise bei Stromausfall in der Position stehen – und einfache Installation. Andererseits ist die Hydraulik nach wie vor unschlagbar, wenn es um hohe Kräfte und Energiedichte geht, insbesondere in dynamischen Anwendungen. Bei Moog bieten wir alle drei Lösungen – hydraulisch, elektrohydraulisch und elektromechanisch – an und beraten unsere Kunden technologieneutral, um die beste Lösung für ihre spezifische Anwendung zu finden."
Zufriedene Kunden, deren Ventile lange halten, kaufen nicht so oft ein neues. Ist das nicht geschäftsschädigend?
Forisch: "Im Gegenteil, das ist etwas, worauf wir stolz sind. Wir haben vor ein paar Jahren mal einen Preis ausgerufen für den Anwender, der das älteste Moog-Ventil besitzt, das noch in Betrieb ist. Dabei hat sich herausgestellt, dass Ventile, die in den 70er-Jahren gebaut wurden, noch heute auf den Anlagen in Betrieb sind. Wir hätten natürlich gerne auch wieder ein neues Ventil verkauft, wir hätten es auch gerne repariert, wer möchte das nicht? Aber Langlebigkeit ist nun mal unsere Genetik: Wir bauen tatsächlich Ventile, die auf manchen Anlagen 20, 30 oder sogar 40 Jahre halten."
Quelle: Moog GmbH
