Wichtiges Ökologieplus: Das modernisierte Schmieraggregat bereitet das eingesetzte Öl auf. Anschließend steht es dem Kreislauf erneut zur Verfügung. (Bild: Klay - stock.adobe.com)
Jede Menge Verbesserungspotenzial
Als der Kunde das Unternehmen mit der Modernisierung beauftragte, schwebte ihm zunächst ein klassisches Retrofit vor. Sprich die Funktionalitäten sollten 1:1 beibehalten und lediglich der zuverlässige Betrieb des Systems wieder gewährleistet werden. Die in die Jahre gekommene Anlage hatte mehr und mehr mit Undichtigkeitsproblemen zu kämpfen. Außerdem waren viele Ersatzteile am Markt nicht mehr verfügbar.
Bei der Besichtigung der Anlage stellte sich aber schnell heraus, dass das Schmieraggregat an vielen Punkten Verbesserungspotenzial aufwies. So waren die Komponenten relativ schutzlos einer sehr schmutzigen Umgebung ausgesetzt, was für einen störungsfreien Betrieb naturgemäß hinderlich ist. Zudem klagten die Anlagenbediener darüber, dass das Schmieraggregat bei niedrigen Umgebungstemperaturen nicht optimal funktionierte und dass Fehler im System nur als Sammelstörung ans Prozessleitsystem weitergegeben wurden.
Und dann war da noch das ganz große Thema Ökologie: Im alten Schmieraggregat wurde das Öl nur einmal verwendet und danach entsorgt, anstatt gefiltert und im Kreis geführt zu werden. Da ging also einiges mehr in Sachen Nachhaltigkeit und Klimaschutz.
Bleiben Sie informiert
Diese Themen interessieren Sie? Mit unserem Newsletter sind Sie immer auf dem Laufenden. Gleich anmelden!
Detektivarbeit vorab
Wie oft bei Altanlagen gab es keine vollständigen Unterlagen zum System. Die erste Aufgabe beim Engineering bestand also darin, das Schmieraggregat genauestens unter die Lupe zu nehmen, um alle Funktionen samt dahintersteckender Technik und Dosierungsparamater zu verstehen. Im Anschluss wurde dann das passende Modernisierungskonzept entwickelt. Das Ganze unter dem Aspekt, was effektiv und mit dem möglichst geringsten finanziellen Aufwand den meisten Anlagenmehrwert bringt.
Hierfür hat das Voortmann-Team kundenseitig Anlagenbetreiber, Elektriker und Instandhalter von Anfang an und über die gesamte Konzeptionsphase mit ins Boot geholt. So konnte sicherstellt werden, das System genau mit den Funktionalitäten und Eigenschaften auszustatten, die dem Kunden wichtig und von ihm gewünscht waren.
Von automatisch auf manuell umstellbar
Ein Punkt bestand hier zum Beispiel darin, das Schmieraggregat über ein Bedienpanel unkompliziert von Automatikbetrieb auf manuellen Betrieb für Wartungsarbeiten vor Ort umstellen zu können. Ein weiterer war, diverse Parameter der Anlage im laufenden Betrieb feinjustieren zu können. Im Einzelnen:
- Schmierstoffmenge pro Schmierimpuls
- Injektionsdruck
- Zeitintervall zwischen zwei Schmierimpulsen
- Zeitintervall und Länge des Absaugvorgangs
- Dauer des Filtervorgangs
Neues Schmieraggregat – langlebig und voller praktischer Funktionen
Schaut man sich das Ergebnis – sprich das abschließend gelieferte und verbaute – Schmieraggregat an, fällt sofort die optische Verbesserung ins Auge. Statt wie zuvor Komponenten schutzlos der Umgebung auszusetzen, ist jetzt alles bestens geschützt im Schaltschrank verbaut.
Aber auch darüber hinaus hat sich einiges getan. Im gesamten System sind ausschließlich Markenkomponenten mit gesicherter Ersatzteilversorgung verbaut. Außerdem verfügt das Schmieraggregat jetzt über eine Heizung mit Temperatursteuerung sowie über diverse Sensoren für Drücke, Temperatur, Ölniveau und Volumenstrom. Sie sorgen für eine permanente Komplettüberwachung samt detaillierter Statusmeldung ans Prozessleitsystem.
Deutscher Montagekongress
Deutschland ist einer der größten Maschinenproduzenten der Welt. Die Montage als bedeutende Wertschöpfungsstufe am Ende der Produktherstellung ist den gestiegenen Anforderungen an Vielfalt, Dynamik und Agilität bzw. Effizienz und Kostenführerschaft ausgesetzt und gilt als der Faktor für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit und für die Sicherung des Produktionsstandorts.
Der 35. Deutsche Montagekongress findet voraussichtlich im Juni 2025 statt.
Insgesamt leistet die Anlage ein perfektes Zusammenspiel aus Hydraulik (Vorschmierventil), Pneumatik (Pumpen zum Schmieren und Absaugen) und Elektrotechnik (Steuerung und Überwachung). Kleine Feinheiten für einen besonders zuverlässigen, präzisen und effizienten Betrieb inklusive.
So arbeitet die Dosierpumpe zum Beispiel dank Vorspannung nicht nur sehr schnell und genau, sondern auch äußerst energieschonend. Das Absaugen und Umwälzen des Schmiermittels erfolgt über eine Membranpumpe. Diese ist nicht nur besonders unempfindlich gegen Schmutz, sondern nimmt auch keinen Schaden, falls die Sammelstelle am Lager mal leerlaufen sollte und Luft gezogen wird.
Normalerweise wird Schmiermittel mit bis zu 50 bar eingespritzt. Hier sind es 150 bar.
Matthias Opitz, Voortmann
Lieferung, Anschluss und Inbetriebnahme
Den Abschluss des Auftrags bildete die Installation des vom Kunden abgenommen Schmieraggregats vor Ort durch den Spezialisten für Steuerungs-, Druckluft- und Verladesysteme. Dabei haben die Experten das System zunächst im Probebetrieb laufen lassen und alle Funktionen getestet. Erst dann erfolgte die Verbindung mit dem Zerstäuber, dessen Walzen über das Schmieraggregat mit Öl versorgt werden. Hier fand zunächst ein Test ohne rotierende und danach ein Test mit rotierenden Walzen statt, ehe das Schmieraggregat komplett in Betrieb ging.
Bei der Gelegenheit wurden über die diversen Steuerungsfunktionen die optimalen Einstellungen für den Praxisbetrieb vorgenommen. Auch hier hat alles bestens funktioniert, so dass das Schmieraggregat sofort seinen Dienst aufnehmen konnte. Die gesamte Installation ging während eines ohnehin geplanten Wartungsstillstands der Anlage über die Bühne.
Fazit: ein rundum gelungenes Projekt. Für den Kunden, für Voortmann und für potenzielle zukünftige Auftraggeber, die ebenfalls Interesse an einer derartigen Schmieraggregat-Lösung haben – auch für mehrere Schmierstellen. Denn hierauf ist das System jederzeit ohne großen Aufwand erweiterbar.
Quelle: Voortmann GmbH & Co. KG