Fachkräfte entlasten und den Automatisierungsgrad erhöhen

Fenster und Türen trennen nicht nur Innenräume von der Außenwelt, sondern tragen auch maßgeblich zum Charakter einer Fassade oder eines Raumes bei. Ob behaglich oder extravagant – Kundenwünsche sind individuell. Beim Tür- und Fenster-Experten Josko gehen Funktion und Design deshalb Hand in Hand.

Das Unternehmen, 1960 als Ein-Mann-Schreinerei gestartet, erwirtschaftete im Jahr 2022 mit mehr als 1.000 Beschäftigten einen Umsatz von 215 Millionen Euro. Am Hauptsitz, idyllisch im oberösterreichischen Kopfing im Innkreis gelegen, produziert Josko auf 39.000 Quadratmeter Holz-, Kunststoff/Alu- sowie Aluminium-Fenster, Haus- und Innentüren.

Nachhaltig und ergonomisch

Dabei immer im Blick: die Nachhaltigkeit. Josko setzt auf kurze Transportwege und bezieht das Holz vor allem aus heimischen Wäldern. Produktionsabfälle werden aufbereitet oder befeuern das hauseigene Biomassekraftwerk. Damit kann der Premiumhersteller einen Teil seines Strombedarfs aus erneuerbaren Ressourcen decken. In puncto Mitarbeitende steht der Umweltschutz ebenfalls im Fokus. Josko bildet Fachkräfte aus und hält dadurch in der eher strukturschwachen Region die Arbeitswege kurz.

Hebehilfen sorgen für Ergonomie

Auch Ergonomie ist dem Unternehmen wichtig, um die Gesundheit seiner Beschäftigten nicht zu beeinträchtigen. So unterstützen zahlreiche Systeme von Schmalz die Fachkräfte bei der Handhabung der oftmals schweren und sperrigen Werkstücke. Eine Innentür bringt durchschnittlich etwa 70 bis 80 Kilogramm auf die Waage. Aber auch 100 Kilogramm sind möglich. Die Größe ist variabel mit einer maximalen Breite von 1,3 Meter und einer Länge von höchstens drei Meter. Kurz: Eine Person allein kann die Platten ohne Hebehilfe nicht bewegen und für zwei Mitarbeitende wäre der Job anstrengend und belastend. Josko setzt daher unterschiedliche Handhabungslösungen an den einzelnen Stationen ein.

Ohne manuellen Eingriff

Weil es für den altgedienten sogenannten Wender an der Schleifmaschine keine Ersatzteile mehr gab, suchte Josko nach einer Alternative. „Das neue System soll unsere Fachkräfte entlasten und den Automatisierungsgrad erhöhen“, betont Rainer Plöckinger, Werkmeister Innentüren am Standort Kopfing. Da Schmalz bereits mit zahlreichen Produkten in der Fertigung vertreten ist, wandte sich Josko auch jetzt wieder an die Vakuum-Experten.

Gemeinsam mit dem Industriebetrieb machte sich Schmalz Österreich daran, ein passendes System zu entwickeln. Eine weitere Anforderung von Josko: Bei der neuen Anlage sollte keine manuelle Programmierung mehr erforderlich sein. „Die Schleifmaschine Weber KSF, zwei Kuka-Roboter und unsere Handhabungslösung arbeiten deshalb vollautomatisch zusammen“, sagt Christian Prießner, Geschäftsführer von Schmalz Österreich. Hinter Gittern geschützt holt der erste Roboter einen Rohling vom Stapel und platziert ihn auf einem Laufband vor der Anlage. Das Türblatt fährt durch die Maschine, die die Oberfläche kalibriert und schleift. Auf der anderen Seite nimmt der zweite Roboter den Rohling auf und legt ihn von oben auf einem Gestell ab, das sich zwischen den beiden Automaten befindet.

Der erste Roboter greift von unten erneut zu, wendet den Türflügel und bringt ihn – mit der Rückseite nach oben – nochmals vor die Schleifanlage. Bei der zweiten Fahrt durch die Maschine erhält nun auch die andere Hälfte ihr Finish. Sobald die Bearbeitung von Vorder- und Rückseite abgeschlossen ist, setzt der zweite Roboter die Tür auf den ‚Fertig‘-Stapel.

Kraftvoll zupacken

Den sicheren Griff ermöglicht eine Saugspinne von Schmalz. Mit deutlich größeren Abmessungen als das Krabbeltier und von den Vakuum-Experten genau auf die Anforderungen von Josko ausgelegt, sitzt an jedem Roboterarm einer dieser Greifer.

Das geringe Eigengewicht der Basiskomponenten aus Aluminiumprofilen ermöglicht schnelle Zyklen, das Greifsystem FMP-S mit Dichtschaum eignet sich perfekt für die Handhabung von schweren und rauen Werk­stücken wie Türblätter. Die Vakuum-Erzeugung erfolgt über einen Anschluss an das Druckluftnetz und wird durch Ventile gesteuert. Dank der integrierten Systemüberwachung und Sensorik arbeiten die Saugspinnen absolut prozesssicher.

Seit der Inbetriebnahme im Jahr 2020 hat die Anlage insgesamt rund 50.000 Rohlinge veredelt – vollautomatisch und ergonomisch, ohne die Mitarbeitenden durch anstrengende Tätigkeiten wie das Umsetzen der schweren Elemente zu belasten. „Wir sind mit der Lösung mehr als zufrieden“, betont Plöckinger. „Nur falls mal der Strom ausfallen sollte, steht die Maschine still“, sagt er augenzwinkernd. Aber das sei zum Glück bislang noch nicht vorgekommen.

Ein weiteres Highlight für das Personal: Im System sind für unterschiedliche Rohlinge jeweils individuelle Maße hinterlegt, die die Fachkräfte einfach über das Display auswählen können. Die manuelle Programmierung gehört endgültig der Vergangenheit an. „Außerdem haben wir damit eine potenzielle Fehlerquelle beseitigt“, ergänzt Plöckinger erfreut.

Quelle: J. Schmalz GmbH