Hydrauliktechnik jenseits von Baggern

Hydraulik ist doch überall! Dieser Gedanke schießt Andreas Weber durch den Kopf, als er auf dem Wertstoffhof Altpapier entsorgt. Er will mit seiner Frau in eine seniorengerechte Wohnung umziehen und macht im Eigenheim zunächst „Klar Schiff!“, bevor der Umzug ansteht.   

Herr Weber steht vor der mobilen Containerpresse „Megapress“ von Presto. Das Interesse des pensionierten Ingenieurs daran ist geweckt. Die mit dem Lagercontainer fest verbundene Presse dient dem Verdichten sperriger, voluminöser Materialien von Möbeln bis hin zu XXL-Kartonagen. Über die mit 1,12 m niedrige und die 2,03 m breite sowie 1,83 m hohe Einfüllöffnung ist die Presse mit einem Fassungsvermögen von bis zu 28 m³ aus ergonomischer Sicht leicht befüllbar. Entleert wird die 6 t schwere, transportable Presse über das mechanische Pendeldach. 

Aus Sicherheitsgründen darf angeliefertes Material nur von geschultem Personal des Werkstoffhofes über die Frontklappe in die Containerpresse eingefüllt werden. Liegt ausreichend Material vor, startet der Pressvorgang. Die Presskraft beträgt 500 kN/m2, die Taktzeit 60 Sekunden. Die Frontklappe wird über zwei parallel arbeitende Hydraulikzylinder bis zu einer bestimmten Position geschlossen. Dann beginnt die Pressplatte mit dem Verdichten des Materials. Die Drehbewegung der Platte wird durch zwei Hydraulikzylinder erzeugt. Diese sind mit der Welle der Pressplatte verbunden, jedoch unterschiedlich positioniert. Durch separates Ansteuern der beiden Zylinder kommt es zur Drehbewegung der Pressplatte. Hat die Pressplatte die untere Position erreicht, wird die Frontklappe komplett geschlossen. Das im Container verarbeitete Material kommt dabei nicht in Berührung mit der Hydraulikanlage, die aus Hydraulikpumpe, -tank, Belüftungs- und Druckfiltern sowie diversen Ventilen und Sensoren besteht.

Vom Schreibtisch aus Strom sparen und …

Füllgewichte steigern? Für Unternehmen, die mehrere Verdichter an unterschiedlichen Standorten betreiben, hat Presto die „Presto-web“ Plattform mit den Systemen „Pres-to-go“, „Pres-to-Link“ und „Pres-to-lock“ sowie die „Pres-to-web“-App entwickelt. Sie ist bei Neuprodukten Standard und bei bestehenden Aggregaten nachrüstbar. Über diese Werkzeuge kann der Bediener vom Rechner aus unter anderem neben prüfen, wie die eingesetzten Verpresser konfiguriert sind, welche Materialien momentan verarbeitet werden, Füllstände ermitteln oder kann maschinenbezogene Daten auswerten, um damit die vorausschauende Instandhaltung der Verdichter zu unterstützen. Zudem lässt sich über die „Presto-web“ Plattform die Fahrzeugplanung zum Entleeren der Verdichter zeitgenau planen. Dadurch werden CO2-Emissionen und Frachtkosten reduziert. 

Kraft- und zeitsparende „Fassadenkletterer“

Das Ehepaar Weber hat eine seniorengerechte Wohnung in der City gefunden. Umzüge in Stadtzentren haben aufgrund beengter Platzverhältnisse oft ihre Tücken. Und bei Transporten über mehrere Stockwerke hinweg sind sie eine große körperliche Belastung für das eingesetzte Personal. Daher setzt das Umzugsunternehmen den kompakt gebauten und leicht manövrierbaren Schrägaufzug Typ „Avario“ von Boecker ein. Das Konzept dieses Schrägaufzuges gibt es seit 60 Jahren. Aggregate dieser Art waren zunächst als Bauaufzüge mit Knickstück gedacht, um Dachdeckern den sicheren Transport von Dachziegeln über Traufe und Dachfirst hinweg zu ermöglichen.

Hydraulik übernimmt viele Aufgaben 

Gleich mehrere Funktionen des „Avario“ werden hydraulisch unterstützt. Da ist zunächst der hydraulische Rangierantrieb, mit dem der Aufzug selbst auf beengtem Raum schnell und einfach in die richtige Position gebracht wird. Dieser Antrieb basiert auf einer mechanischen Verbindung zwischen dem Hydraulikmotor und den Rädern des Anhängerfahrgestells. Wird der Rangierantrieb eingelegt, entsteht ein form- und kraftschlüssiger Kontakt zwischen dem Hydromotor und den Felgen des Aufzugs. Dadurch kann die vom Hydraulikmotor erzeugte Drehbewegung direkt auf die Räder übertragen werden. Die Steuerung erfolgt über zwei Hebel, mit denen sich der Aufzug hydraulisch bewegen und präzise rangieren lässt.

Neben dem Rangierantrieb wird der Aufrichtwinkel der Aufzugschiene mittels eines doppelt wirkenden Hydraulikzylinders verstellt. Die Veränderung der Teleskoplänge des Schienenpakets sowie das Bewegen des Transportschlittens erfolgen jeweils über eine hydraulisch angetriebene Winde. Während die Teleskopwinde für das Aus- und Einfahren der Schienen verantwortlich ist, dient die Lastwinde dem Antrieb des Schlittens entlang der Schiene.

 Das Bedienen des Aufzuges erfolgt elektrohydraulisch. Wahlweise über einen Kabel-Hängetaster, eine fest am Kopfstück montierte Bedieneinheit oder optional über eine Funkfernbedienung. Dabei basiert das System auf einer sensorgestützten Positionsüberwachung entlang der Aufzugsschiene. Im unteren und oberen Auslaufbereich der Schiene sind Sensoren installiert. Sie erfassen die Position des Fahrschlittens. Nähern sich Aufzug oder Fahrschlitten einer Endlage, wird automatisch die Schrittgeschwindigkeit reduziert. So bremst der Aufzug kontrolliert ab und kommt anschließend sanft zum Stillstand. 

Die Schrittfahrt wird wahlweise über den Kabel-Hängetaster, die fest installierte Bedieneinheit am Kopfstück oder über eine Funkfernbedienung ausgelöst. Zudem verfügt die Anlage über eine Selbsthaltefunktion. Wird der Bedientaster für eine längere Zeit betätigt, fährt der Aufzug selbstständig bis zur nächsten Endlage, ohne dass der Taster dauerhaft gedrückt gehalten werden muss. 

Sicherheit ist das A und O

Beim Absenken des Aufzugs ist ein 2-Meter-Sicherheitsstopp vorgesehen. Er dient dem Schutz von Personen, die sich unterhalb der Pritsche aufhalten könnten. Der Aufzug hält automatisch in dieser Höhe an und kann erst anschließend von der unteren Bodenstation aus wieder in Bewegung gesetzt und vollständig nach unten gefahren werden. Das Gerät darf nur von speziell geschultem Personal bedient und instandgehalten werden. 

Leichtgewicht mit starkem „Arm“ ...

Für Umzüge und andere Aufgaben im gewerblichen Bereich bietet sich der „AHK 36X“ von Boecker an. Dieser Anhängerkran ist seit März 2026 auf dem Markt. Dank des modernen Mastsystems erreicht der Kran beachtliche Ausfahrlängen von 34-36 Metern und kann Lasten bis 1.500 kg (optional 2.400 kg) heben. Dies alles bei einem zulässigen Gesamtgewicht von nur 3,5 t. Der „AHK 36X“ ist neben dem klassischen Benzin- oder Dieselmotor ist der Anhängerkran auch als reiner Elektrokran erhältlich.

… und vielseitigem Hydrauliksystem 

Beim Anhängerkran „AHK 36X“ werden alle Kranfunktionen durch eine komplett hydraulische Antriebstechnik gesteuert. Es beginnt beim Abstützen, dem Nivellieren des Fahrgestells, das von vier doppeltwirkenden Hydraulikzylindern übernommen wird. Diese sorgen selbst auf unebenem Untergrund für einen stabilen Stand.

Der Drehantrieb des Krans wird hydraulisch über einen Ölmotor gesteuert, der in einer Kugeldrehverbindung montiert ist und eine präzise Rotation des Kran-Oberwagens ermöglicht. Das Teleskopsystem, das sowohl im Hauptmast als auch im Ausleger demselben Prinzip folgt, wird durch das Zusammenspiel von Teleskopzylindern, Stahlseilen und Flyerketten realisiert. Letztere sind hochfeste, robuste Stahl-Gelenkketten, die speziell auf hohe Zugkräfte bei hebenden Anwendungen ausgelegt sind. Zusätzlich wird der Aufrichtwinkel des Hauptmastes und des Auslegers über doppeltwirkende Hydraulikzylinder feinjustiert. Damit lässt sich der Kran flexibel an unterschiedliche Einsatzsituationen anpassen. 

Herzstück des „AHK 36X“ ist die Winde, die ebenfalls hydraulisch angetrieben wird. Im Einzelstrangbetrieb kann sie bei einer Seilgeschwindigkeit von 65 Metern/Minute Lasten von bis zu 1,5 Tonnen heben. Damit sei laut Hersteller sowohl die Effizienz als auch Sicherheit bei Hebevorgängen gewährleistet. Alle hydraulischen Aktoren werden beim „AHK 36X“ über eine zentrale Hydraulik-Verstellpumpe versorgt, die über einen 18 kW Benzinmotor betrieben wird. Über die Pumpe wird ein maximaler Druck von 300 bar und einen Volumenstrom von 61 l/Minute erzeugt. Damit ist eine gleichmäßige, kraftvolle Versorgung aller Kranfunktionen sichergestellt. 

Ohne Normen geht es nicht 

Bei der Entwicklung des „AHK 36X“ hatten die Konstrukteure von Boecker unter anderem die EMV-Richtlinie 2014/30/EU im Blick, die ein Begrenzen der Störaussendungen an Aggregaten in der Umgebung sowie die Störfestigkeit der Maschine selbst gewährleistet. Zum Normenkanon gehören unter anderem auch die Lärmrichtlinie 2000/14/EU sowie die allgegenwärtige EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

Hydraulik für seniorengerechtes Wohnen im Bestand 

Wer seniorengerecht wohnen will, für den spielt das Thema „Aufzug“ eine wichtige Rolle. Zum Glück lassen sich Aufzüge auch in Altbauten nachträglich einbauen. So rüstete das Unternehmen Lutz-Aufzüge ein Bestandsgebäude im Hamburger Stadtteil Alsterdorf mit einem Aufzug aus. Projekte dieser Art seien typischerweise durch begrenzte Platzverhältnisse und hohe gestalterische Anforderungen geprägt, so André Szelagowski, Vertriebsleiter bei Lutz-Aufzüge. Als zusätzliche Herausforderung erwies sich das architektonisch anspruchsvolle, oval geformte Treppenhaus. 

Ganz bewusst entschied sich das Lutz-Team bei dem Aufzug für einen direkt wirkenden Hydraulikantrieb mit Zentralstempel (Hydraulikzylinder). Denn bei dieser Bauweise sind keine Seile, Umlenkrollen oder Gegengewichte erforderlich. So bleibt der Schacht technisch „aufgeräumt“ und visuell reduziert. Dies ist ein wesentlicher Aspekt bei einem vollständig einsehbaren, runden Aufzugssystem. Hinzu kommt, dass der Hydraulikantrieb eine sehr kompakte Bauweise mit wenigen Komponenten ermöglicht – ein großer Vorteil bei engen oder geometrisch anspruchsvollen Einbausituationen. Gerade bei Panorama- bzw. Glasaufzügen, bei denen die Technik möglichst unsichtbar bleiben soll, spielt dieser Aspekt eine zentrale Rolle. 

Im Fallbeispiel übernimmt der Hydraulikantrieb über den zentral angeordneten Stempel ausschließlich das Heben und Senken der Kabine. Alle weiteren Funktionen – wie Steuerung, Türantriebe, Beleuchtung – würden durch separate elektronische Systeme realisiert, erklärt André Szelagowski und geht weiter ins Detail. Bei der Anlage handele es sich um einen direkt hydraulischen Aufzug mit einem zentral angeordneten, zweifach teleskopierten Stempel. Dieser ist im Rahmen einer Erdbohrung von rund 6,5 Metern Tiefe in ein Schutzrohr eingebracht. Die Aufzugsanlage ist in ein rund ausgeführtes Schachtgerüst mit Streckmetallverkleidung integriert und zeichnet sich durch eine vollständig verglaste, gebogene Kabine aus. Ergänzt wird das architektonische Konzept durch ebenfalls gebogene, vollverglaste Türen. Der Türantrieb ist im unteren Bereich angeordnet. 

Bei Planung und Umsetzung wurden besonders die EN 81-20/50 (Sicherheitsregeln für die Konstruktion und den Einbau von Aufzügen), EN 81-70 (Barrierefreiheit von Aufzügen) und die EN 81-73 (Verhalten von Aufzügen im Brandfall) berücksichtigt. Diese Normen stellen sicher, dass technische und nutzerspezifische Anforderungen erfüllt sind. 

Hydraulik mit überschaubarem Wartungsaufwand 

Laut Stefan Andres, Kundendienstchef bei Lutz-Aufzüge, konzentriert sich der Wartungsaufwand eines Hydraulikantriebs im Wesentlichen auf das Hydraulikaggregat sowie die zugehörigen Komponenten. Dazu zählen eine Sichtprobe auf mögliche Undichtigkeiten an den Ventilen oder am Hydraulikschlauch, die Kontrolle der elektrischen Zuleitungen zu den Ventilen auf Beschädigungen sowie das Überprüfen des Ölstands im Aggregat. Darüber hinaus wird die Funktion der Handpumpe geprüft, ebenso wie die Nachholeinrichtung in den einzelnen Haltestellen. Die Nachholeinrichtung sorgt dafür, dass der Fahrkorb, wenn er etwas unterhalb der Bündigkeit steht, automatisch korrigiert wird. In diesem Fall wird die Pumpe angesteuert, sodass die Kabine kontrolliert nach oben nachfährt, bis die exakte Etagenhöhe wieder erreicht ist. Durch diese klar strukturierten Wartungsarbeiten, so Stefan Andres, ließe sich ein zuverlässiger und langlebiger Betrieb der Anlage sicherstellen. 

Im Fall der Fälle gelassen bleiben ...

Laut Stefan Andreas hat ein Stillstand der Aufzugsanlage in der Regel zwei Ursachen: Eine Übergeschwindigkeit in Abwärtsrichtung oder eine elektrische Störung. Bei Ersterem greift bei hydraulischen Aufzügen die Rohrbruchsicherung. Dabei schließt das Rohrbuchventil automatisch, sodass kein Öl mehr durch die Leitung strömen kann und die Kabine sofort zum Stillstand kommt. In diesem Zustand ist eine Weiterfahrt nach unten nicht mehr möglich. Über eine am Hydraulikaggregat integrierte Handpumpe kann jedoch Druck aufgebaut werden, sodass die Kabine kontrolliert wieder nach oben bewegt werden kann.

Sollte eine elektrische Störung vorliegen – beispielsweise durch Öffnen eines Sicherheitskontakts während der Fahrt oder einen Stromausfall – wird die Anlage sofort gestoppt. Danach kann die Kabine über ein Notablassventil am Hydraulikaggregat kontrolliert nach unten gefahren werden. Alternativ ist auch eine Bewegung nach oben über die Handpumpe möglich. Sobald die Kabine eine Haltestelle erreicht, zeigt die Steuerung dies über eine Bündiganzeige – in der Regel eine rote LED-Leuchte - an, sodass die Türen geöffnet und eingeschlossene Personen sicher befreit werden können. 

Fazit: Hydraulische und pneumatische Anwendungen (siehe Infokasten) gibt es im „ganz normalen Leben“ öfter als angenommen. Damit bieten sich für Hersteller viele Gelegenheiten, neue Marktnischen mit passenden Lösungsansätzen zu bedienen.