Flexibles Druckluftkonzept spart Energie und Kosten

Neben dem Erfordernis von absolut sauberer und ölfreier Druckluft fordert der stark schwankende Druckluftbedarf in den Montagehallen der sechs von insgesamt sieben Standorten in Süddeutschland sowie zunehmend die Einsparung von Energie und CO₂ das Unternehmen heraus.

Vertrauen im Geschäftsleben

„Wir leben sie schon seit Jahrzehnten mit stabilen, vertrauensvollen Partnerschaften.“ So formuliert es Thomas Weller, CEO von Harro Höfliger in einem Kundenmagazin des Unternehmens. Was der CEO auf die Partnerschaften mit Kunden bezieht, wird auch in der Zusammenarbeit mit Dienstleistern gelebt, bestätigt Bastian Barth, Division Leader Procurement und Supply Chain Management und mitverantwortlich für die Druckluftversorgung an allen sechs produzierenden Standorten des baden-württembergischen Unternehmens.

„Wir betreuen Harro Höfliger seit über 26 Jahren im Bereich Druckluft“, weiß auch Magnus Backes, Projektmanager beim Druckluft- und Pneumatikspezialisten Mader. Genau lasse sich der Beginn der Zusammenarbeit nicht mehr zurückdatieren, aber der dienstälteste Servicetechniker im Unternehmen kenne den Kunden „Harro“ seit seiner Anfangszeit bei Mader im Jahr 1997.

Kühler eingefroren

Magnus Backes selbst kann sich noch sehr lebhaft an seine persönliche erste Begegnung mit dem Kunden erinnern: „Es war einer meiner ersten Arbeitstage im Januar 2009. Ich war allein im Büro, die Kollegen im Urlaub. Da kam der Anruf von Harro. ‚Nichts geht mehr. Die neue Druckluftanlage steht.‘“ Nach Fehleranalyse vor Ort organisierte Backes die Beschaffung der notwendigen Ersatzteile. „Wie sich herausstellte, war der Kühler des Kompressors eingefroren, weil der Lüftungsbauer einen Fehler gemacht hatte“, erinnert sich Backes.

Seither ist Backes Hauptansprechpartner für die Druckluftverantwortlichen an den unterschiedlichen Standorten bei ‚Harro‘. „Bei Mader können wir uns nicht nur auf die fachliche Kompetenz verlassen, wir sprechen auch immer offen miteinander und versuchen gemeinsam Lösungen zu finden, wenn es Probleme gibt“, bestätigt Uwe Fischer, der für die Betriebssicherheit an den Produktionsstandorten mitverantwortlich ist.

Maximalbedarf ist nicht immer das Beste

So auch im Frühjahr 2022, als es Probleme mit einer älteren Druckluftanlage gab und diese deswegen durch eine neue ausgetauscht werden sollte. Um sicherzustellen, dass die Anlage die besonderen Anforderungen des Verpackungsspezialisten abdeckt, schlägt Backes ein neues Konzept vor. „Bei Harro haben wir die besondere Herausforderung, dass der Druckluftbedarf nicht gleichbleibend hoch ist. Die teilweise starken Schwankungen führten mit dem alten Druckluftkonzept zu Ausfällen.“

Da die Druckluft an den meisten Standorten für die Inbetriebnahme von Maschinen und Montagelinien genutzt wird, können zwei Nutzungsphasen unterschieden werden: Vergleichsweise niedriger Druckluftbedarf beim Aufbau der Produktionslinie und maximal hoher Bedarf in der Testphase. Dann läuft diese im Quasi-Normalbetrieb, bevor der Kunde zur Abnahme kommt. Um die Versorgungssicherheit zu gewährleisten, ging man in der Vergangenheit auf Nummer sicher und orientierte sich bei der Auslegung der Druckluftversorgung am Maximalbedarf. „Das haben die Kompressoren oftmals nicht gut vertragen“, erinnert sich Backes.

Flexibles Druckluftkonzept für jede Montagephase

Das neue Konzept, das er für Harro Höfliger vorschlägt, umfasst einen Verbund aus einem kleineren Kompressor mit 15 Kilowatt Leistung und einem größeren mit 45 Kilowatt – inklusive einer übergeordneten Steuerung, die für eine optimale Regelung der Leistung und somit des Strombedarfs sorgt. Das soll die ‚normalen‘ Bedarfe abdecken. Für Spitzenlasten sieht das Konzept des Mader-Teams Leihgeräte vor; Anschlussmöglichkeiten und Platzbedarf werden von vornherein mit eingeplant.

Für das neue Konzept wählt Backes Kompressoren eines anderen als des bisher verwendeten Herstellers aus, die besser zu den hohen Anforderungen des Maschinenbauers passen. „Harro benötigt komplett ölfreie Druckluft, für diese Spezialanforderung gibt es nicht allzu viele Fabrikate am Markt. Durch unsere Herstellerunabhängigkeit haben wir aber die Möglichkeit, das Modell auszuwählen, das zum Kunden und seinem Bedarf passt.

Das neue Konzept wird von den Verantwortlichen bei Harro Höfliger intensiv ‚durchleuchtet‘. Es folgen Gespräche mit dem Kompressorenhersteller und Termine mit Magnus Backes.

Risiko hat sich gelohnt

„Mit meinem Vorstoß bin ich ein Risiko eingegangen. Ich hätte auch einfach einen neuen Kompressor entsprechend des alten Konzepts verkaufen können“, sagt Backes. Schließlich besteht das Konzept und nach den obligatorischen Preisverhandlungen kommt das ‚Go‘. Bereits bestehende Druckluftanlagen werden nach und nach umgestellt. Dabei geht man durchaus kreative Wege. „Da kann es schon mal sein, dass ein Kompressor aus Werk A in Werk B eine neue Verwendung findet. Das ist der Vorteil einer langjährigen Zusammenarbeit – wir kennen die Infrastruktur sehr gut“, verrät Backes.

Inzwischen übernimmt Mader beim Pharma- und Medizintechnikexperten neben der Ausstattung der Kompressorenräume auch die Planung und Umsetzung der gesamten Medienstruktur in Neubauten, inklusive Rohrleitungsbau. „Im letzten Herbst haben wir das Werk in Oppenweiler komplett mit Rohrleitungen, einer Druckluftstation und dem Zu- und Abluftsystem im Kompressorenraum ausgestattet.“, erzählt Backes.

Alle neuen Werke – im Jahr 2022 kamen zwei bei Harro Höfliger dazu – werden seither entsprechend des neuen Konzepts ausgerüstet. Neben Backes und seinen Servicetechniker-Kollegen ist auch Kollegin Marina Griesinger mit ihrem Team in den vielen Hallen von Harro Höfliger anzutreffen. Griesinger leitet den Bereich Energieeffizienz bei Mader und ist Expertin für das Auffinden von Druckluftleckagen und die Bewertung der Druckluftqualität.

200 Leckagen geortet

„Mit inzwischen zehn durchgeführten Leckageortungstagen und über 200 georteten Leckagen unterstützen wir Harro Höfliger dabei, die Drucklufteffizienz im Unternehmen zu verbessern und damit CO₂ einzusparen“, berichtet Griesinger. Eine Maßnahme, die sich für das Unternehmen, das bis zum Jahr 2030 Klimaneutralität anstrebt, sofort sichtbar lohnt, sobald die Leckagen beseitigt sind. „Dank des digitalen Leckagemanagements können die erzielten Erfolge im Online-Leckageportal direkt nachvollzogen werden. Das ist perfekt für die Dokumentation!“, berichtet Griesinger.

Qualität regelmäßig prüfen

Zudem führt das Team rund um Griesinger regelmäßig Qualitätsmessungen beim Produktions- und Verpackungsanlagenhersteller durch.

„Wir haben strenge Vorgaben, was die Druckluftqualität angeht. Daher lassen wir dies regelmäßig überprüfen. Was liegt näher, als einen Servicepartner zu beauftragen, mit dem man schon lange vertrauensvoll zusammenarbeitet?“, sagt Bastian Barth. Auf die Frage, was denn eine so lange Zusammenarbeit ausmache, fasst er zusammen: „Es passt einfach.“

Quelle: Mader GmbH & Co. KG