Ingrid Hunger: „Es gab immer viele spannende Projekte“

Wenn man den Namen Hunger trägt und bei Hunger Hydraulik arbeitet, liegt der Schluss nahe, dass der Weg in die Hydrauikbranche im Grunde vorgegeben war. Ist das so? Sind Sie geradlinig in der Hydraulik gelandet?

Es war ziemlich geradlinig, obwohl es auch ein paar kleine Kurven gab. Wir haben hier auf dem Firmengelände gelebt. Das heutige Technologiezentrum war unser Wohnhaus. Jeden Samstag mussten wir dann mit in die Fertigung, egal was war. Aufräumen oder irgendwelche kleineren Erledigungen machen. Wir wurden auch grundsätzlich, wenn Kunden da waren, mit dazu genommen, und das schon in jungen Jahren im Alter von 14 oder 15.

Wann sind Sie dann offiziell ins Unternehmen eingetreten?

Mein offizieller Unternehmenseintritt war als Auszubildende im Maschinenbau, das war 1967. Da habe ich hier in der Firma als Maschinenschlosser angefangen, nachmittags neben der Schule. Ich habe nebenbei noch mein Abitur gemacht und bin morgens in die Schule gegangen. Nachmittags habe ich unten in der Fertigung gearbeitet. Das war für ein Mädchen etwas ganz Besonderes zur damaligen Zeit. Rückblickend war es eine schöne Zeit, auch wenn es manchmal schwierig war, wenn meine Freunde im Schwimmbad waren und ich in der Fertigung stehen musste. Nach dem Abi­tur habe ich noch eine Industriekaufmannslehre gemacht und anschließend bin ich für mein Studium in die Schweiz gegangen. Mein Vater wollte zwar gerne, dass ich Ingenieurwissenschaften studiere, aber ich habe die betriebswirtschaftlichen Fächer vorgezogen.

Jetzt überblicken Sie auf diese Weise ja tatsächlich schon 50 Jahre der Hydraulikbranche. Wie war die Branche damals?

Das war schon eine ganz andere Zeit. Damals ging es darum, dass man Sachen entwickelt. Die Hydraulik war bei weitem noch nicht so weit, wie sie es heute ist. Heute können Sie überall hingehen und können sich hochentwickelte Produkte kaufen. Damals ging das nicht, weswegen wir eine sehr hohe Fertigungstiefe hatten. Wir hatten unsere eigene Rohrfertigung aufgebaut, auch die Verchromung. Dann haben wir eine eigene Schleif- und Hontechnologie entwickelt, haben eigene Honmaschinen gebaut. Also alles, was man brauchte, um einen Hydraulikzylinder herzustellen, haben wir im Grunde genommen selber gemacht. Das ist heute in keinster Weise mehr so. Heute gibt es jede Menge Zulieferer, das Rohmaterial erhalten wir teilweise schon vorgefertigt und geschmiedet. Auch die Verchromung haben wir eingestellt und machen jetzt nur noch spezielle Beschichtungen für die Hydraulikzylinder selber.

Hat sich auch das Arbeitsleben geändert?

Oh ja. Die Mitarbeiter waren zur damaligen Zeit anders und auch die Gesetze waren ganz anders. Was wir alles durften! Also wenn ich mich daran erinnere: Wir sind samstags in die Firma gegangen, sonntags in die Firma gegangen. Da waren jede Menge Mitarbeiter da. Die haben mit meinem Vater zusammen gearbeitet und haben ihm geholfen, und da ging es nicht drum, ob ich jetzt zehn Stunden gearbeitet habe oder ob ich am Samstag so und so viele Zuschläge kriege oder am Sonntag gar nicht arbeiten darf. Diese Arbeitswelt hat sich komplett verändert, das ist für mich eine sehr tiefgreifende Veränderung. Wir hatten teilweise 20 Prozent Ausbildungsquote und diese Mitarbeiter sind auch alle geblieben, und die Mitarbeiter haben dann wieder ihre Kinder mit reingebracht, und so waren wir einfach eine große Familie. Das ist aber, stelle ich die letzten 15, 20 Jahre fest, heute überhaupt nicht mehr so. Jeder will sich weiterbilden, und die Beziehung zur Familienunternehmung, was wir ja sind, ist einfach nicht mehr so vorhanden, wie das früher gewesen ist.

Welche technischen Neuerungen haben die Hydraulik in den vergangenen Jahrzehnten Ihrer Meinung nach am stärksten beeinflusst?

Da gab es sicher vieles, aber ich will mich mal auf den Zylinder konzentrieren. Auch dieses Produkt musste technisch immer weiterentwickelt werden, sowohl bezüglich der Herstellungsverfahren, als auch bezüglich der Materialien. Zum Beispiel die Dichtungstechnik: Früher gab es nur eine Dichtung, das war eine Dachmanschette aus NBR, und fertig. Heute gibt es so viele Formen und Funktionen bei den wissen müssen">Dichtungen, je nach Einsatzbereich. Wenn Sie heute Hydraulikzylinder ansehen, die werden mit ganz unterschiedlichen Ölen, etwa Bioöle oder Wasserglycolöle, gefahren. Da werden natürlich andere Anforderungen an die Materialien gestellt, auch da hat sich meiner Ansicht nach sehr viel geändert.

Gab es in Ihrem Berufsleben Projekte, die Ihnen besonders in Erinnerung geblieben sind?

Es gab sehr viele spannende Projekte, aber Highligts waren immer unsere Projekte mit der Nasa. Als das Space Shuttle Challenger abgestürzt war, hatte mein Vater von der Nasa einen Entwicklungsauftrag für die Dichtungstechnik erhalten. Die Zusammenarbeit mit der Nasa, die Besuche dort waren damals schon ein Highlight. Das konnten wir jetzt vor drei Jahren wiederholen: Es gab erneut einen Auftrag von der Nasa. Es ging um das Transportfahrzeug, mit dem die Raketen aus der Montagehalle zur Abschussrampe gefahren werden. Auf dem Weg dorthin geht es einen Berg hinauf, aber die Transportplattform muss hydraulisch immer in der Waagerechten gehalten werden.

Dieses Fahrzeug haben wir mit 22 Zylindern umgerüstet, um die Traglast zu erhöhen. Wir haben die mögliche Last auf 9.000 Tonnen Gewicht verdoppelt. Das ist schon was, wenn Sie da 15 oder 16 Nasa-Ingenieure sitzen haben und Sie sitzen als mittelständisches Familienunternehmen mit am Tisch. Vor allem muss ich sagen, das ist schon ein Highlight, wenn Sie zur Nasa fahren können und dieses ganze Kennedy Space Center kennenlernen – aber nicht einfach wie ein Besucher, der mit einem Bus durchgefahren wird. Sie stehen wirklich dort, werden überall hineingeführt, und können alles anschauen, auch oben an der Abschussrampe. Das ist wirklich beeindruckend.