Interview: Cloud und IoT in der Hydraulik

Zunächst einmal: Sie sind beide von Eaton, aber aus unterschiedlichen Bereichen. Stellen Sie sich bitte kurz vor.

Andreas Kling: Ja, wir haben hier mit Herrn Selke und mir sozusagen Hydraulik und Elektrik vereint. Ich bin der Business Development Manager für den Bereich Power und Control, also die Pumpen und Ventile im Bereich Eaton Hydraulics.

Stefan Selke: Und ich bin Segment-Marketing-Manager für den Bereich Maschinenbau im Elektriksektor von Eaton. Dieses übergreifende Angebot, was wir im Elektrik- und Hydrauliksektor haben ist ja einer der Punkte, über die wir heute sprechen wollen.

Dann legen wir gleich los: Eaton ist beim Anfang Mai stattfindenden Hydraulikgipfel dabei. Dort geht es um die Digitalisierung der Hydraulik. Warum ist das Thema für Sie spannend?

Stefan Selke: Viele mittelständische Firmen, natürlich auch die großen Firmen, also ein Großteil beschäftigt sich mit dem Thema. Vor einem oder zwei Jahren war das vielleicht die Hälfte, aber mittlerweile ist das die deutliche Überzahl der Unternehmen, die sich mit Digitalisierung beschäftigen, die zum Teil auch schon Lösungen haben. Fernzugriff auf Maschinen ist ein ständiges Thema und jetzt wollen viele einfach auch den nächsten Schritt machen.

Andreas Kling: Was unsere Hydraulikkomponenten angeht, die aktuellen und auch alle neuen Entwicklungen gehen klar in Richtung IoT oder Industrie 4.0. Es geht um eine höhere Effizienz, reduzierten Wartungsaufwand von Hydraulik und Elektronik und die Präsentation dieser beiden Bereiche als ganzheitlichen Ansatz, als System. Wir arbeiten ja mit der Electrical Division jetzt schon seit vielen Jahren erfolgreich zusammen. Die neueste Generation der Ventiltechnik, für die Industrieseite ebenso wie für die Mobilhydraulik, hat mittlerweile integrierte Sensoren. Die können Druck, Durchfluss sowie Temperatur messen und diese Daten auch über Feldbusse oder zukünftige Telematiklösungen im Mobilbereich, über eine Cloud dem Endanwender zur Verfügung stellen.

Welchen Nutzen haben die Kunden von alledem? Und wie können sie dieses Potenzial am besten heben?

Andreas Kling: Früher hat vor allem der Mittelständler seine Maschine Stück für Stück gebaut, erst die Mechanik, später die Hydraulik und parallel oder eventuell im Vorfeld noch die elektrische Seite. Da sehe ich eine Trendwende. Es wird parallel gearbeitet und wir sind oft schon relativ früh mit dem Kunden im Dialog. Und wenn wir bei den ersten Auslegungen der Maschinen dabei sind, können wir einen echten Nutzen geben. Weil wir dann das gesamtheitliche System betrachten. Nehmen wir mal den Bereich einer drehzahlvariablen Antriebslösung: Wenn man da von Anfang an mit einem Kunden zusammensitzt, der nicht nur Komponenten zusammenstellt, sondern Systeme, dann kann man technisch deutlich bessere Lösungen in Bezug auf Energieeffizienz und Funktionalität bieten.

Was machen Sie nun genau, um diese Verbesserungen zu erzielen?

Andreas Kling: Der Effekt kommt daher, dass wir beide Bereiche sehen, Elektrik und Hydraulik. Auf der elektrischen Seite kann das ein intelligenter Motorstarter sein, ein drehzahlvariabler Antrieb mit unseren Frequenzumrichtern. Das kombinieren wir zum Beispiel mit unseren Flügelzellenpumpen. Die neueste Generation, die  VSQ-Pumpe, ist extrem leise, im Druck optimiert. Darüber hinaus sind die neuen Proportionalventile auf IoT ausgelegt, weil sie integrierte Drucksensoren, Durchflusssensoren und Positionssensorik im Ventil integriert haben.

Stefan Selke: Diese Daten können einmal an der Maschine selbst verarbeitet werden, für Condition Monitoring, um Alarme auszulösen, wenn Grenzwerte erreicht werden. Aber diese Daten sollen ja vermehrt auch remote ausgewertet werden können. Und hier kommt der Electrical Sektor ins Spiel. Mit unseren Produkten kann man die Daten von Ventilen, Motoren oder Sensoren innerhalb der Maschine einsammeln. Wir haben dazu das Smartwire-DT-System, das wir auch schon erfolgreich in Hydraulikmaschinen eingesetzt haben. Damit lassen sich in IP 20 oder IP 65 Daten sowohl analog, als auch digital einsammeln. Wir haben passende neue Ventilstecker im Programm, womit die Informationen mittels Smartwire und Kompaktsteuerungen über entsprechende Router weiter verschickt werden können, bei Bedarf bis in die Cloud. All das können wir als Paket anbieten.

Eaton und Cloud, klingt spannend. Was hat es damit auf sich?

Stefan Selke: Das ist ein Angebot, das wir zusammen mit T-Systems erstellt haben. Einer der wichtigsten Gründe für die Zusammenarbeit mit T-Systems ist, dass dieser Provider in Europa der Datentreuhänder für Microsoft ist. Denn wir arbeiten mit der Microsoft-Azure-Cloud, allerdings mit der speziell deutschen Azure. Sprich die Daten werden hier, und dafür sorgt T-Systems, in Deutschland gehostet, in zwei unabhängigen Data Centern unter deutschem Datenrecht und auch mit entsprechenden Zugriffsrechten. Das ist für uns ganz wichtig. In dieser Cloud werden die Daten tatsächlich neutral gespeichert. Das heißt, selbst Eaton kommt an diese Daten nicht heran, wenn der Endkunde es nicht freigibt. Wenn er unsere Hilfe will, weil vielleicht ein Problem besteht, kann er die Daten mit uns teilen. Aber das ist eine aktive Handlung. Ansonsten gehören die Daten ihm und er hat alleinig Zugriff darauf.

Der zweite Grund für die Kooperation mit T-Systems ist die Durchgängigkeit der Lösung. Wir können die komplette Strecke vom Sensor bis in die Cloud  anbieten, also auch industrielle Mobilfunkrouter oder DSL-Router. Mit Unterstützung von T-Systems haben wir ein Portal aufgebaut, in dem man sowohl die aktuellen, als auch historische Daten sehr einfach darstellen kann. Man kann sich Reports erstellen, es gibt Analysetools für Anomalie-Erkennungen und die möglichkeit der Prognose aufgrund linearer oder quadratischer Berechnungen. Das sind Tools, die in diesem Predictive-Maintenance-Portal bereits vorhanden sind. Und auch diese Zugriffsrechte, die ich vorhin angesprochen habe, können über dieses Portal sehr einfach geregelt werden.

Andreas Kling: Einen Eindruck über die Möglichkeiten der Cloud und sogar einen Ausblick in die Zukunft, in Augmented Reality, kann man auf der Hannover Messe und auch auf dem Hydraulikgipfel erhalten. Wir zeigen dort eine Demo-Maschine, in der ein 3D-Modell über die reale Anlage projeziert wird und mit der auch per Augmented Reality interagiert werden kann.

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