Symbolbild Cloud und Condition Monitoring, Bild: leowolfert/Fotolia

Das Ziel des Projektes ist es, ungeplantem Maschinenstillstand zuvor zu kommen. Bild: leowolfert/Fotolia

Beim siebten Bamberger Hydraulikfrühstück des Unternehmens Rauh Hydraulik präsentierten Referenten verschiedener Firmen den rund 80 Teilnehmern eine Mischung aus Produktvorstellungen, Einblicken in laufende Projekte und Anwendungswissen rund um die Fluidtechnik. Unter anderem ging es bei der Veranstaltung am 26. Januar 2017 um Energieeffizienz von Kompressorsystemen, Leckagesuche bei pneumatischen Anlagen und Condition Monitoring an Kunststoffmaschinen. Zu diesem dritten Punkt läuft bei Rauh aktuell ein Projekt, bei dem es um die Ölqualität der hydraulischen Systeme geht.

„Wir machen Condition Monitoring einerseits über eine Anlage zur Nebenstromfiltration, andererseits direkt über die Systemfilter mit fest installierten Messanschlüssen durch spezielle Geräte zur Partikelzählung, die jeweils direkt ins Firmennetzwerk eingebunden sind“ berichtet Key Account Manager Andreas Laubsch. „Die meisten Ausfälle im Gesamtsystem passieren durch verschmutztes Öl. Bei einer Kunststoffmaschine kann es zum Beispiel passieren, dass eine Dichtung oder Schlauchleitung beschädigt wird und die Gummi-Partikel in die Hydraulik-Wegeventile gelangen. Dann bleiben die Ventile hängen und die Maschine fällt aus.“ Dem soll die Online-Öl-Überwachung zuvor kommen.

Rauh arbeitet in dem Projekt mit einem Kunststoffwerk aus der Automobilzulieferindustrie zusammen. Der Betreiber überwacht schon jetzt die Hydraulikfluide, allerdings ist das Vorgehen umständlich: Die Daten werden im ersten Schritt mit einem mobilen Gerät an der Maschine erfasst und im zweiten Schritt am PC ausgewertet. „Mit einem fest installierten Partikelzähler müssen wir keine Geräte mehr ausbauen oder zum PC tragen, sondern wir haben die Werte immer im Netzwerk. Wenn wir eine Verschmutzung im Öl entdecken, stoppen wir die Maschine und starten eine Nebenstromfiltration oder machen einen Ölwechsel“, erläutert Laubsch das Vorgehen. Das Ziel ist, Ausfälle durch verschmutztes Öl komplett zu verhindern.

Die andere Idee, die das Unternehmen auf dem Hydraulikfrühstück vorstellte, ist Vernetzung mobiler Ölfilterstationen, die über WLAN oder Netzwerkkabel Daten einspeisen. Der Bediener kann diese Geräte dann fernsteuern, also zum Beispiel vom Rechner aus stoppen, wenn eine bestimmte Menge Öl filtriert wurde. Auch diese Variante teste Rauh zusammen mit dem Kunststoffwerk. Ergebnisse der Versuche wolle das Unternehmen nächstes Jahr bekannt geben, kündigt Laubsch an. „Dann werden wir sehen, ob der Betreiber wirklich mehr Maschinen umrüstet, oder ob es bei dem Projekt bleibt.“ Entscheidend wird dabei sein, ob das Unternehmen Maschinenstillständen tatsächlich zuvorkommt. Laubsch ist zuversichtlich: „Die Automobilzulieferer müssen ja in Audits nachweisen, dass sie ihr Öl überprüfen und Schlauchleitungen regelmäßig wechseln, sodass die Maschine immer verfügbar ist. Da ist es schon eine Steigerung, wenn man keine Geräte mehr durch die Gegend trägt, sondern sie online überwacht.“

Der Referent warnt allerdings auch vor übertriebener Vernetzungseuphorie. Ohne entsprechende Schutzmechanismen sind Maschinen und Anlagen im Internet über Suchmaschinen leicht auffindbar, was anscheinend nicht allen Betreibern und Komponentenherstellern klar sei. Laubsch führt als Beispiel eine Untersuchung an, die Professor Andreas Aßmuth von der Ostbayerischen Technischen Hochschule Amberg-Weiden 2016 durchgeführt hat. Unter anderem fand sich dabei im Netz ein deutsches Kraftwerk, über dessen Webseite ohne Überwindung irgendwelcher Sicherheitsmaßnahmen Daten aus dem Betrieb abrufbar waren.

Interview: Schlauchkennzeichnung mit RFID

Bislang werden die Hydraulikschläuche im Rauh-Ident-System mit farbigen Schildern markiert. Bild: fluid/do

Auf dem Hydraulikfrühstück hatten Sie neben den Industrie-4.0-Projekten auch über das Ident-System gesprochen. Was soll sich daran künftig ändern?

Andreas Laubsch: Es handelt sich bei Rauh-Ident um ein System zur eindeutigen Kennzeichnung fertig konfektionierter Schlauchleitungen, das wir seit vielen Jahren erfolgreich anwenden. Wir denken nun darüber nach, dafür in Zukunft zusätzlich RFID-Chips einzusetzen. Das Projekt steht aber noch ganz am Anfang.

Die Kennzeichnung von Schlauchleitungen ist ja in DIN-Normen und in berufsgenossenschaftlichen Regelwerken festgelegt. Ist es überhaupt möglich, diese Beschriftung durch einen RFID-Chip zu ersetzen?

Das sind zwei verschiedene Paar Schuhe. Die normentliche Beschriftung muss bleiben: Die Schlauchleitung selber muss eindeutig und dauerhaft mit maximalem Betriebsdruck, Herstellerkürzel und Monat der Herstellung gekennzeichnet sein. Rauh-Ident geht darüber hinaus. Wenn Sie beispielsweise zehn Schlauchleitungen herstellen, ist diese DIN-Kennzeichnung bei allen zehn identisch. Aber diese zehn Leitungen werden in verschiedenen Maschinen verbaut, an verschiedenen Stellen. Also muss ich die Schlauchleitungen darüber hinaus markieren, ihnen jeweils einen eigenen Namen geben und beispielsweise das Datum des Einbaus vermerken. Und dafür gibt es Rauh-Ident. Und das vereinfacht dann zum Beispiel die Nachbestellung und die laut BGR237 (beziehungsweise DGUV 113-015) vorgeschriebenen, regelmäßigen Prüfungen der Leitungen.

Wie kommt die Idee an?

Beim RFID-Thema sind wir in der Vorstellungsphase, aber die Reaktionen waren sehr gut. Ich habe da den Vorteil, dass ich ein Lesegerät verwenden und die Daten berührungslos abfragen kann. Natürlich ist so ein Lesegerät aber auch erst einmal eine Investition, die der Anwender tätigen muss.

Insgesamt würde es aber die Prüfung selbst und deren Dokumentation enorm beschleunigen. Außerdem können zusätzliche Daten der Hydraulik-Schlauchleitung auf dem Chip gespeichert werden, um zum Beispiel die Nachbestellung zu tätigen oder technische Daten der Leitung abzufragen.

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