Hydraulikleitungen, Bild: © fefufoto - Fotolia

Verunreinigte Hydraulikfluide sind die Ursache für bis zu 80 Prozent aller Probleme in Hydrauliksystemen. Bild: © fefufoto - Fotolia

Bei der Entwicklung einer Reinheitsstrategie müssen etwa die praktischen Grenzen der Filtrationstechnologie und die Kosten berücksichtigt werden. Mit der heutigen Technik ist es möglich, Fluide so gut zu reinigen, dass ihre Kontamination keinen Grund mehr für den Ausfall von Systemkomponenten darstellt, die das Ende ihrer tatsächlichen Lebensdauer noch nicht erreicht haben. Um dieses Ziel zu erreichen, gilt es, auf Grundlage aller relevanten Faktoren, die den Betrieb eines bestimmten Hydrauliksystems beeinflussen, einen vordefinierten Reinheitsgrad festzulegen. Die Reinheit ist in diesem Zusammenhang ein präzise definierter, quantitativer Wert, der von der ISO-Norm 4406 vorgegeben wird und auf den Ergebnissen eines zugelassenen Partikelzählverfahrens basiert. Die Wichtigste ist, dass ein Reinheitscode ermittelt wird, der die Anzahl der Partikel einer bestimmten Größe angibt, die in einer Probe enthalten sind.

Bestimmung des Reinheitsgrades

Die Bestimmung eines angemessenen Reinheitsgrads für Ihr System ist ein systematischer Vorgang. Praktisch alle großen Anbieter von Filtrationslösungen erstellen Tabellen und Richtlinien, die bei der Ermittlung der kontaminationsempfindlichsten Komponenten eines Systems und bei der Bestimmung des erforderlichen Reinheitsgrads zur Maximierung ihrer Lebensdauer behilflich sein sollen. Nachdem Sie sinnvolle Ziele hinsichtlich des Reinheitsgrads festgelegt haben, müssen Sie eine Strategie entwickeln, um diese umzusetzen. Dies erfolgt in zwei Phasen: Die erste ist die Kontaminationskontrolle, bei der versucht wird, das Eindringen von Verunreinigungen in Hydraulikfluiden grundsätzlich zu verhindern. Die zweite ist das Kontaminationsmanagement, bei dem versucht wird, die Verunreinigungen, deren Eindringen in das System nicht verhindert werden kann, zu entfernen, bevor ein Schaden entsteht. Beide Phasen sind gleichermaßen wichtig, daher müssen beide für ein effektives System konsequent umgesetzt werden.

Aktuellen Zustand messen

Komponente und Dichtungen, Bild: Eaton
Die Fähigkeit zur Überwachung von Hydraulik- und anderen Fluiden in Echtzeit ermöglicht es, unmittelbare Diagnosen zum Verschleißzustand von Komponenten und Dichtungen zu stellen. Bild: Eaton

Dies ist allerdings ohne eine Möglichkeit zur Messung des aktuellen Zustands von Hydraulikfluiden nicht möglich. Bis vor Kurzem bedeutete dies, Proben zu entnehmen und an ein Speziallabor wie dem Fluidanalyse-Service von Eaton zu senden. Allerdings haben mehrere Hersteller im Laufe der letzten Jahre leistungsfähige mobile Systeme entwickelt, die viele der Labordienstleistungen angebotenen Analyseverfahren übernehmen können, wenn auch nicht alle. Trotzdem kann keines dieser Systeme regelmäßige Labortests vollständig ersetzen, denn es gibt immer noch einige wichtige Tests, die bis heute ausschließlich in einem Labor durchgeführt werden können. Allerdings ändern sich die Art der durchzuführenden Tests und die Intervalle, zu denen sie fällig sind.

Was die aktuellen mobilen Systeme im Gegensatz zu einfachen regelmäßigen Tests jedoch ermöglichen, ist eine geplante Zustandsüberwachung. Dies ist selbst bei kleinen Anlagen ein sinnvolles Verfahren. Ein Zustandsüberwachungsprogramm erlaubt es, Entscheidungen über Wartungsarbeiten auf der Grundlage des aktuellen Zustands von Hydraulik- und anderen Schmierfluiden fast in Echtzeit zu treffen.

Die Unterschiede zwischen Wartungsprogrammen auf der Grundlage einer Zustandsüberwachung und auf der Grundlage traditioneller zeit- oder prozessabhängiger Vorbeugungsmaßnahmen können maßgeblich sein. Das Ziel einer zustandsabhängigen Wartung ist es, durch frühzeitigen Austausch verschlissener Komponenten den Ausfall von Systemen oder Anlagen zu verhindern, bevor er eintritt. Somit kann für eine maximale Verfügbarkeit des Systems oder der Anlage gesorgt werden. Praktische Erfahrungen zeigen, dass die Lebensdauer der Ausrüstung mit einer zustandsabhängigen Wartung im Vergleich zu einer unzureichenden Wartung um 30 bis 40 Prozent verlängert werden kann. Dies ist, neben dem wirtschaftlichen Nutzen gut gewarteter Anlagen, durch die verlängerte Betriebszeit und Verfügbarkeit sowie den praktisch vollständig verhinderten Ausfallzeiten, ein zusätzlicher Vorteil.