Fassentlüftung, Anlauf, Bild: Tartler

Die manuelle Fassentlüftung zum Beispiel per Kugelhahn (Option 1) ist problematisch. Sie führt zu Materialverlust und Spritzern und bietet keine Garantie für Luftfreiheit unter der Folgeplatte. Bild: Tartler

Beim Verarbeiten hochviskoser Polyurethan- und Epoxidharze sowie von Silikonen ist das schnelle und sichere Austauschen der Komponentenfässer ein wichtiger und risikoreicher Prozessschritt. Denn während des Fasswechsels darf keine Luft in die Anlage oder den Prozess gelangen. Beim anschließenden Abpumpen und Verarbeiten des Materials verursacht diese „Schadluft“ dann technische Störungen, die mitunter sogar die Sicherheit des Maschinenbedieners gefährden. Gängige Folgeplatten-Vorrichtungen können daran wenig ändern. Müssen beim Verarbeiten in hochautomatisierten Dosier- und Mischanlagen routinemäßig die Spannring-Deckelfässer mit den A- und B-Komponenten ausgetauscht werden, so gibt es derzeit prinzipiell drei Möglichkeiten: Nach Altväter Sitte (wenig empfehlenswert), nach derzeit etabliertem Verfahren (schon besser) oder mit dem neuen Vakuumfasswechsel-System Tava 200 D (innovativ). Alle drei Optionen des Fasswechsels sind in einem Video auf der Website fasswechsel.tartler.com in Szene gesetzt.

Erste Option: Technisch überholt

Folgeplatten-Entlüftung, Bild: Tartler
Die vakuumunterstützte Folgeplatten-Entlüftung (Option 2) ist der Mittelweg. Hier steigt die Prozesssicherheit und der Materialverlust wird reduziert. Bild: Tartler

Die Traditionalisten unter den Kunststoffverarbeitern, die nicht von der althergebrachten Vorgehensweise des Fasswechsels ablassen wollen und die Fassentlüftung vor oder während des Umpumpens immer noch manuell per Kugelhahn oder andere Öffnungen vornehmen, sollten wissen: Das ist nicht mehr zeitgemäß, bietet keinerlei Prozesssicherheit und kann – da das Risiko gefährlicher Spritzer besteht – böse ins Auge gehen.

Über Jahrzehnte gehörte diese Methode freilich zum Alltag in der Dosier- und Mischtechnik. Via Kugelhahn einige Becher voll Material abziehen, bis man keine Luft mehr unter der Folgeplatte vermutet, und Start. Befand sich doch noch Luft unter der Folgeplatte, „verschluckten“ sich die Förder- und Dosierpumpen daran und der Prozess musste eventuell unterbrochen werden. Auch beim Herausfahren der Folgeplatte bestand die Möglichkeit, dass es spritzte, weil sich die benötige Druckluft im Fass in diesem Moment „entladen“ konnte. Hoher Reinigungsaufwand, dauernder Materialverlust und Restmengen im Fass und eine mögliche Kontamination des Mitarbeiters waren die Folgen – und der Sicherheitsbeauftragte hat die Hände über dem Kopf zusammengeschlagen. Wie gesagt, das ist heute technisch überholt.

Zweite Option: Der aktuelle Standard

Vakuumspannfass, Bild: Tartler
Die dritte Option arbeitet mit einem Vakuumspannfass (Tava) von Tartler, das wie eine Vakuumkammer funktioniert. Dadurch wird die Erzeugung eines sehr hohen Vakuums (-0,97 bar) im Fass möglich. Beim Fasswechsel wird keinerlei Luft in das System eingebracht, und Materialverlust sowie Spritzgefahr sind ausgeschlossen. Bild: Tartler

Deutlich fortschrittlicher und erheblich sicherer ist das derzeit weit verbreitete Verfahren, bei dem die Entlüftung unter Vakuumbeaufschlagung erfolgt. Hierbei wird eventuell vorhandene Luft zwischen der Folgeplatte und der Oberfläche des Materials im Fass abgesaugt – solange, bis die Folgeplatte dicht auf dem Material sitzt. Diese Vorgehensweise beim Fasswechsel ist relativ bedienerfreundlich, verhindert gefährliche Spritzer und minimiert den Materialverlust.

Allerdings erfasst die Methode nur die „Schadluft“ über dem Material und es kann kein hohes Vakuum erzeugt werden. Unter den Gesichtspunkten von Prozesssicherheit und Materialeffizienz ist diese Vorgehensweise also ebenfalls suboptimal. Sie eignet sich außerdem nicht für alle Materialien, obwohl sie das derzeit etablierte Verfahren ist.

Dritte Option: Zukunftsweisend

Die Systemlösung Tava 200 D von Tartler schafft hingegen alle prozess-und sicherheitstechnischen Probleme beim routinemäßigen Wechsel der Materialgebinde mit hochviskosen Polyurethan- oder Epoxidharzen aus der Welt. Es handelt sich hierbei um ein vollautomatisiertes Vakuumsystem mit Vakuumspannfass zum Aufnehmen, Abpumpen und Entlüften der industrieüblichen Deckelfässer. Mit dieser Lösung kann während des Fasswechsels keine Luft in die Misch- und Dosieranlage eingetragen werden.

Wie funktioniert das? Zwischen der Materialoberfläche und der Folgeplatte wird ein Vakuum von -0,97 bar erzeugt. Die im Fass vorhandene Luft wird via Vakuumanschluss vollständig und kontinuierlich durch eine zwar luft- aber nicht mediendurchlässige Fassfolgeplatte abgesaugt. Es wird auch jene Luft erfasst, die eventuell in die Förder- und Dosierpumpe eingedrungen ist – weil eventuell beim Anheben der vorherigen Fassfolgeplatte pastöses Material herausgetropft ist. Ein überdruckbedingtes Spritzen ist grundsätzlich ausgeschlossen, da bei dieser Systemlösung die Folgeplatte unter Druck herausgefahren und kurz vor ihrem Austritt aus dem Fass mit einem geringen Vakuum beaufschlagt wird.

Das System zum sicheren Fasswechsel erzeugt und regelt das Vakuum über eine prozessorientiert ausgelegte Steuerung. Die Vakuumbeaufschlagung wird erst abgeschaltet, wenn sich absolut keine Luft mehr im System befindet. Alles ist auf maximale Prozessoptimierung und Sicherheit ausgelegt. Es ist bedienerfreundlich, arbeitet automatisch und bietet dabei dem Anwender dennoch volle Kontrolle ohne Materialverlust, Spitzgefahr und Handarbeit. Im Zusammenspiel mit der intelligenten Maschinensteuerung der Misch- und Dosieranlagen den Baureihen Nodopox und Tardosil desselben Herstellers stellt dieses Fasswechselsystem einen neuen Stand der Technik in der Verarbeitung pastöser Polyurethan- und Epoxidharze sowie Silikone.

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