Sie gehört zum breit gefächerten Anlagen-Portfolio des deutschen Unternehmens Tartler und wird von zahlreichen Kunstharz-Verarbeitern inzwischen bei der Realisierung ressourcenschonender Zero-Waste-Konzepte eingesetzt: Die Vakuum-Station Tava F, mit der sich fließfähige und pastöse Kunstharz-Komponenten kostensenkend und verschwendungsfrei ab- und umfüllen lassen. Sowohl Materialhersteller als auch die Anwender moderner Dosier- und Mischanlagen haben mittlerweile erkannt, dass sie mit dieser Entgasungsstation ihren Kostenaufwand spürbar reduzieren, ihre Abfallmengen minimieren und ihre Prozesse nachhaltig verbessern können.
Während die Vakuumstation einen Materialhersteller in die Lage versetzt, seinen Kunden entgaste und von Feuchtigkeit befreite Kunstharz-Komponenten in optimal befüllten Gebinden bereitzustellen, profitieren die Verarbeiter von der dadurch möglichen Prozesssicherheit beim Dosieren und Mischen sowie von der Rückgewinnung und Aufbereitung ungemischter Restmengen aus der laufenden Produktion.
Damit sich potenzielle Interessenten einen ersten Eindruck von den möglichen Einsparungen durch den Einsatz einer Tava F machen können, bietet Tartler auf seiner Website einen Kalkulator an. Wer hier fünf Mengenwerte aus seiner Produktion eingibt – zum Beispiel die Anzahl der Fasswechsel pro Monat oder das Volumen der Restmengen – erfährt sofort, wieviel Geld er spart und wie rasch sich seine Investition amortisiert hat.
Keine Störluft im Prozess
Vielerorts setzen Kunstharz-Verarbeiter die Station als der Produktion vorgeschaltete Einheit ein, um sicherzustellen, dass ihren Dosier-, Misch und Applikationsprozessen nur optimal konditioniertes Material zugeführt wird. Auf diese Weise minimieren sie das Risiko von Verfahrensabbrüchen und vermeiden von vorneherein ein Überhandnehmen aller Kosten, die durch Materialverluste für Spülungen und Reinigungsläufe entstehen. Wie sich in der Praxis gezeigt hat, sinkt infolgedessen auch der Aufwand für die Beschaffung und Montage von Ersatzteilen. Darüber hinaus lassen sich alle unvermischten Materialreste, die bei Fasswechseln oder im Rahmen von Testläufen zur Feinjustierung der Mischungsverhältnisse anfallen, sammeln und nach der Aufbereitung in der Tava F wieder der Produktion zuführen.
Für das hierbei nötige Umfüllen kombinieren innovative Kunstharz-Verarbeiter die Tava F mit einer Pumpstation – zum Beispiel einer Nodopox von Tartler – und senken so auch ihre Kosten für den Einkauf von Neumaterial und für die Entsorgung der Abfälle.
Optimale Systemintegration
Um sowohl die bedarfsgerechte Auslegung der Tava F als auch die optimale Integration der Entgasungsstation in das Produktionsumfeld des Kunden sicherzustellen, bietet Tartler eine Vielzahl von Modifikationen, Modulen und Peripheriesystemen an. Abgesehen davon, dass sich der Wechsel auf andere Gebindegrößen werkzeuglos und mit geringem Reinigungsaufwand durchführen lässt, kann die Tava F auf Wunsch mit Fasshebern, Seilwinden, Rollenbahnen, mobilen Grundgestellen oder anderen Handlingeinrichtungen ausgestattet werden.
Für die präzise Füllmengenbestimmung lässt sich die Station mit einem Radarsensor zur Ermittlung der Füllhöhe im Fass ausrüsten oder mit Wägezellen zur Gewichtsermittlung des einzufüllenden Materials und zur automatischen Abschaltung beim Erreichen des gewünschten Füllgewichts.
Für das Oberflächenfinish des eingebrachten Materials offeriert Tartler fassintegrierte Glattstreicher, die Probleme mit eingeschlossener Luft bei der späteren Entnahme ausschließen, oder Folgeplatten zur Abfüllung von Materialien mit extrem hoher Viskosität (> 1.000.000 mPas) und/oder extremer Thixotropie. Des weiteren gehören Drucker zur Etikettierung der fertigen Gebinde mit allen wichtigen Informationen (Abfüllgewicht, Chargen-Nr., Datum et cetera) sowie Netzwerkmodule zur Protokollierung und Speicherung der Daten im firmeneigenen Netzwerk zum Peripherie-Portfolio von Tartler. Nicht zu vergessen ist an dieser Stelle, dass das Unternehmen in seiner Funktion als Sondermaschinenbauer darüber hinaus viele weitere prozess- oder umgebungsspezifische Anpassungen realisieren kann.
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Höhere Verfügbarkeit
Zu guter Letzt sei nochmal daran erinnert, dass bereits die Materialhersteller vom Einsatz der Analge profitieren: Einerseits können sie ihren Kunden dank der Entgasungsstation prozesssichere Gebinde ohne (feuchte) Lufteinschlüsse garantieren. Und andererseits erhöht sich die Lagerstabilität des von Störluft und Luftfeuchtigkeit befreiten Materials – der Hersteller kann also vorproduzieren und so seine Lieferfähigkeit verbessern.