Das Smart-Flow-Management-Tool von CompAir setzt Industrie 4.0 in die Praxis um. (Bild: CompAir)
Wer nach Beispielen für Industrie 4.0 sucht und nicht nur die klassischen Industriebranchen im Blick hat, der kann im Fertighausbau fündig werden. Die Hersteller wie die Deutsche Fertighaus Holding (DFH) produzieren heute nicht mehr von der Stange, sondern durchaus individuelle Häuser mit den bekannten industriellen Methoden der Vorfertigung und Endmontage.
Automatisierte Produktion von Bauelementen
Bei den Fertighäusern des Unternehmens kommt entweder die Holzrahmenbauweise zum Einsatz oder es werden passgenaue, im Werk vorproduzierte und vollständig ausgetrocknete massive Wandmodule mit zusätzlicher Außendämmung verwendet. Der hohe Vorfertigungsgrad bietet unter anderem den Vorteil, dass die Fertighäuser zum großen Teil witterungsgeschützt in den Produktionshallen in Simmern entstehen. Hier übernehmen große, CNC-gesteuerte Abbundanlagen das automatisierte Fügen von Holzelementen zu tragenden Bauelementen oder Rahmenteilen. Im weiteren Produktionsdurchlauf werden diese Teile dann zu vollständigen Wandelementen komplettiert.
Zahlreiche Maschinen in der Fertigung der DFH benötigen Druckluft als Energieträger. Da die Produktion – wie nicht anders zu erwarten bei der Größe der Erzeugnisse und der Produktionsmenge – weitläufig ist, befinden sich zwei Druckluftstationen auf dem Gelände. Die eine mit zwei Schraubenkompressoren der L-Baureihe von CompAir versorgt die Zimmerei, das heißt im Wesentlichen die Abbundanlagen. Die zweite Station mit drei weiteren Schraubenverdichtern der L-Baureihe etwas größer und liefert Druckluft für die Wandfertigmontage.
Hintergrundwissen
Fertighausbau: Industrielle Fertigung statt Stein auf Stein
Die Deutsche Fertighaus Holding aus Simmern hat im vergangenen Jahr rund 2.900 Fertighäuser gebaut, die unter den Marken Massa Haus, Allkauf, Okal und EinSteinHaus vertrieben werden. Bei den Häusern der ersten drei Marken kommt die Holzrahmenbauweise zum Einsatz, beim EinSteinHaus werden passgenaue, im Werk vorproduzierte und vollständig ausgetrocknete massive Wandmodule mit zusätzlicher Außendämmung verwendet. Die hohe Vorfertigung gewährt ebenfalls wie im Holzrahmenbau eine zügige Montage. Zudem umgehen Bauherren mit dem Massivfertigbau das im konventionellen Hausbau häufig auftretende Problem der Baufeuchte: Direkt nach Fertigstellung des Rohbaus kann schon der Innenausbau starten.
Laufwege gespart
Bisher war die regelmäßige Kontrolle der Druckluftstationen für die Instandhalter mit einigen Laufwegen verbunden. Sven Michels, Meister der Mechanischen Instandhaltung: „Wir checken natürlich immer wieder die Betriebsdaten wie Druck, Temperatur, Energieverbrauch und servicerelevante Informationen.“
Bei einer der beiden Stationen können sich die Instandhalter diesen Gang nun sparen. Denn hier nutzt DFH seit Kurzem das von Gardner Denver entwickelte Online-Tool iConn. Das ist eine cloudbasierte Plattform, die Betriebsdaten von Kompressoren sammelt, aufzeichnet und bei Bedarf zur Verfügung stellt. Der Blick auf den Kompressor erfolgt somit virtuell vom Rechner aus.
Fehlermeldungen per E-Mail
Auch in die umgekehrte Richtung – von der Kompressorstation über die Cloud zum Endgerät – fließen Informationen. Unregelmäßigkeiten, Wartungshinweise oder gar Informationen über einen Stillstand meldet iConn dem Anwender selbsttätig. Sven Michels: „Im Moment bekommen wir die Meldungen noch als Mail auf den Rechner, künftig wird eine SMS auf das Smartphone des jeweils verantwortlichen Kollegen gesendet.“
Weiter gedacht
DFH hat im ersten Schritt bewusst nur eine Station mit iConn ausgerüstet und die einfachste Ausbaustufe gewählt. Weitere Funktionen des Tools ermöglichen zum Beispiel eine vorausschauende Wartungsplanung mit einem Frühwarnsystem für Maschinenstörungen, die auftreten könnten. Auch Fernüberwachungen und Effizienz-Audits durch Gardner Denver lassen sich mit dem cloudbasierten Online-Tool durchführen.
Das Flow-Management-System gehört bei neuen Kompressoren von Gardner Denver und CompAir zur Standardausstattung und kann – wie bei DFH – auch nachträglich als Retrofit-Lösung in bestehende Kompressoranlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System Zusatzkomponenten zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht damit die Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems digital und über eine einzige Plattform.
Dass DFH zu einem späteren Zeitpunkt die zusätzlichen Funktionen von iConn nutzt und auch die zweite Station entsprechend ausstattet, ist gut möglich, denn die bisherigen Erfahrungen mit dem Tool sind positiv.
Sven Michels: „Das System ist einfach zu bedienen, es spart uns Laufwege und wir sind einfach besser informiert. Außerdem nutzen wir das Tool zur Überwachung und Optimierung des Energieverbrauchs. Hier konnten wir schon messbare Erfolge erzielen.“ Jl
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