CNC-Maschinen, Bild: Atlas Copco

Inovatools ist auf die Herstellung von Präzisions-Fräs- und Bohrwerkzeugen spezialisiert. Fast alle Maschinen benötigen Druckluft; die CNC-Maschinen insbesondere als Sperrluft für die Glasmaßstäbe, die die Positionen der Verfahrachsen abfragen. Bild: Atlas Copco

„Energie kostet nicht nur viel Geld, sondern verbraucht vor allem auch natürliche Ressourcen“, sagt Georg Eckerle, Geschäftsführer der Inovatools Eckerle & Ertel. Vom Hauptwerk in Kinding-Haunstetten im Altmühltal aus steuert Eckerle auch die anderen Niederlassungen. Gefertigt wird noch in Weimar, im österreichischen Mieming, in Portugal und in der Türkei. Weil ihm die Verantwortung für die Umwelt am Herzen liegt und „Luft teurer als Strom“ ist, wie er betont, hat Georg Eckerle die Druckluftversorgung an allen Standorten unter die Lupe genommen. „Ich gehe dafür auch selbst auf Leckagesuche, und zwar am Wochenende, wenn die Fertigung leise ist“, berichtet der Inhaber. „Mir ist es einfach ein Bedürfnis, diese Leckagen sofort zu beheben. Und wenn es nur eine Schlauchklemme ist, die nicht richtig sitzt oder Druckluftverluste verursacht!“

Das Ergebnis der Untersuchungen und Effizienz-Überlegungen: Nach und nach werden alle Standorte auf Atlas-Copco-Kompressoren umgestellt. „Unsere Vorgabe lautet, dass in jeder Station mindestens eine drehzahlgeregelte Maschine stehen muss, damit wir keine Energie verschwenden“, sagt Eckerle. Messungen hätten ergeben, dass reine Volllast-Leerlauf-Stationen zu hohe Anlauf- und Leerlaufverluste mit sich bringen. „Wir haben dann ein Energiekonzept erarbeitet: Überall soll mit Drehzahlregelung und auch Wärmerückgewinnung gearbeitet werden.“

Einsparungen von bis zu 50 Prozent

Drehzahlgeregelter GA 45 VSD+ FF, Bild: Atlas Copco
Der größte Kompressor in Kinding-Haunstetten ist ein sparsamer drehzahlgeregelter GA 45 VSD+ FF von Atlas Copco, dessen Wärme im Winter zur Unterstützung der Heizung genutzt wird (links im Bild der Wärmespeicher). Allein mit dieser Station spart Inovatools 15.000 Euro im Jahr. Bild: Atlas Copco

Der Standort Haunstetten ist mit den Jahren gewachsen, es gibt mehrere Hallen mit dezentraler Energieversorgung. Das ist ein Grund dafür, dass Inovatools auch seine Druckluftversorgung dezentral organisiert hat: Sechs Kompressoren teilen sich die Arbeit in drei Stationen. In Station 1, die aufgrund einer Erweiterung des Werkes entstanden ist, steht ein drehzahlgeregelter, öleingespritzter Schraubenkompressor des Typs GA 18 VSD+ FF von Atlas Copco mit 18 Kilowatt (kW) installierter Leistung. „Hier stand früher eine Volllast-Leerlauf-Maschine“, erklärt Eckerle. „Die Station ist mit der Drehzahlregelung nun um gut ein Drittel effizienter geworden.“

Zur Gesamteffizienz der GA-Kompressoren trägt auch bei, dass Kältetrockner sowie Druckluftfilter und Kondensatableiter von Atlas Copco bereits ab Werk in das Plug-and-play-Gehäuse des Kompressors integriert wurden. Eingebaut ist zudem ein Plattenwärmetauscher, so dass sich eine Wärmerückgewinnung – wie etwa bei der dritten Station von Inovatools bereits geschehen – leicht umsetzen lässt. Laut Angaben von Atlas Copco sind mit der neuen GA-VSD+-Baureihe im Vergleich zu schlecht ausgelasteten Maschinen mit Volllast-Leerlauf-Regelung sogar Einsparungen von bis zu 50 Prozent möglich. Sie resultieren in erster Linie aus der variablen Drehzahl: Durch die automatische Regulierung der Motordrehzahl wird die Druckluftversorgung im gesamten Druckluftnetz auf den jeweiligen Bedarf aller angeschlossenen Verbraucher abgestimmt.

Hinzu kommt eine Konstruktion, die noch stärker auf Effizienz getrimmt wurde als bei der Vorgängergeneration. So weist der ölgekühlte interne Permanentmagnetmotor einen Wirkungsgrad gemäß IE4 („Super Premium Efficiency“) auf. Auch der Kühlluftventilator wurde neu entwickelt und ist sparsamer, und die vertikale Anordnung des Getriebestranges sowie die direkte Verbindung zwischen Motor und Verdichterstufe mit neuartigen Verdichtungselementen steigern die Effizienz zusätzlich. An einer zweiten Station stehen noch zwei Kompressoren eines anderen Herstellers. Diese sind erst fünf Jahre alt, arbeiten aber auch nach dem Last-Leerlauf-Prinzip. Zwar steht dort ein großer Pufferbehälter, trotzdem ist Georg Eckerle unzufrieden. „Hier werden wir früher oder später auch auf eine Station mit Drehzahlregelung umstellen.“