Vakuumpumpe GHS 585 VSD+, Bild: Atlas Copco

Die Vakuumpumpe GHS 585 VSD+ hat einen drehzahlgeregelten Motor, sodass sie die Leistung immer dem aktuellen Vakuumbedarf in der Halle anpasst. Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Ralf Link, Betriebsleiter des Unternehmens Wienerberger im pfälzischen Eisenberg, sagt: „Wenn Tondachziegel mit Lufteinschlüssen gebrannt werden, taugen sie nur als Tennisplatzbelag oder als Material zur Dachbegrünung.“ Luft im Material sei die größte Gefahr, weil die Tondachziegel nicht mehr frostbeständig seien und leicht brechen könnten. Das Entgasen des Tons vor dem Brennen sei daher ein notwendiger Arbeitsschritt auf dem Weg zum Wienerberger-Tondachziegel. „Wir geben 30 Jahre Garantie auf die Produkte“, betont Link. „Da müssen die Ziegel frostbeständig und regendicht sein – und auch noch gut aussehen!“

Seit einem Jahr wird die Luft nun mit einer Vakuumpumpe GHS 585 VSD+ von Atlas Copco aus dem Material gezogen. In Eisenberg werden die unterschiedlichsten Tondachziegel hergestellt. Darunter kleinere Mengen an historischen Ziegeln, wie etwa Biberschwänze für den französischen Markt. Diese werden ebenso wie Unikate für bestimmte Baustellen nur auftragsbezogen gefertigt.

Den größten Teil der Produktion stellt die Standardware, die auf Vorrat produziert wird: formgepresste Tondachziegel, wie sie zum Eindecken von Steildächern heute verwendet werden. In Werk 3 in Eisenberg dreht sich alles um diese Ziegel, die es in verschiedenen Größen, Farben und mit unterschiedlichen Oberflächen gibt. In Werk 3 arbeitet auch die neue Schrauben-Vakuumpumpe, da sie hier die hohe Effizienz bringt.

Tonqualität und Feuchtigkeit müssen stimmen

Unterdruckgrafik, Atlas Copco
Die Pumpe erzeugt in der Vakuumkammer einen Unterdruck von rund 30 mbar absolut. Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Den Ton für die Produktion beziehen die Eisenberger zum größten Teil aus der Grube im benachbarten Göllheim, wo zwei Tonqualitäten abgebaut werden. Die beiden Tonarten werden im Kollergang gewalzt; unter Zugabe von Wasser wird ein Feuchtigkeitsanteil von 21 % eingestellt. „Damit die Produktion gelingt und das Endprodukt immer dieselben Eigenschaften hat, muss die Zusammensetzung der Tonqualitäten immer die gleiche sein“, weiß Link als ausgebildeter Keramikmeister. „Die Anlage ist speziell auf diese Rohstoffe ausgelegt.“

In insgesamt drei Walzwerken – einmal grob, zweimal fein – wird der Ton auf eine Korngröße von 0,6 mm zerkleinert. Bis zu 45 Tonnen Material pro Stunde kann die Anlage verarbeiten. Anschließend wird der so aufbereitete Ton für sechs bis acht Wochen im Sumpfhaus eingelagert. Von dort wird er von einem Bagger abgegraben und über eine Bandstraße den einzelnen Werken zugeführt. Hier wird der Ton noch einmal mit 0,5 bis ein Prozent Feuchte konditioniert, geschnipselt und verknetet. Darauf fällt er in die Vakuumkammer, wo die in dem Ton enthaltene Luft evakuiert wird.

Vakuumstrangpresse ist wichtigste Maschine im Prozess

Vakuumstrangpresse, Bild: Atlas Copco
Die Vakuumstrangpresse ist eine Maschineneinheit aus Vakuumkammer (unterhalb der Digitalanzeige), in der dem Ton die Luft entzogen wird, und anschließender Strangpresse, die einen Endlosstrang formt, der im nächsten Schritt in einzelne Tondachziegel geschnitten wird. Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Das Material wird über eine Schneckenwelle geführt, verdichtet und zu einem Endlosstrang in Form gepresst. Der Strang wird anschließend in Rohlinge geschnitten, die über ein Band in die Tondachziegelpresse laufen. „In diesem Prozess spielt die Vakuumstrangpresse die Hauptrolle“, sagt Ralf Link und weist auf die Installation an einem Ende der Halle, auf die der Ton in Schnitzeln über Förderbänder zuläuft – und die er als Tonstrang wieder verlässt. An die Strangpresse ist die neue ölabgedichtete Schrauben-Vakuumpumpe angeschlossen: Die GHS 585 VSD+ evakuiert die Luft aus der Vakuumkammer auf einen Druck von etwa 30 mbar absolut, bis der Rohstoff nur noch 0,04 Prozent Luft enthält.

Dass in der Kammer immer der exakt benötigte Unterdruck herrscht, wird elektronisch überwacht. Wenn das Vakuum nicht stimme, laufe die Maschine nicht, erklärt Link und ergänzt: „Wir brauchen für diesen Prozess ein hohes Vakuum! Das schafft die GHS mit ihren 7,5 Kilowatt Nennleistung aber spielend.“

Die Pumpe ist seit Anfang November 2015 im Einsatz. Nach einigen Wochen war klar, dass sie effizienter arbeitet als ihre Vorgängerin. „Die Präsentation hatte schon gezeigt, dass wir im Vergleich zu der alten Pumpe jede Menge Energie einsparen würden“, sagt Ralf Link. „Wir hatten verschiedene Angebote eingeholt, weil wir die vorhandene Pumpe ausmustern wollten.“ Wienerberger fragte eine Testmaschine bei dem Essener Unternehmen an, das sie auch zur Verfügung stellte. „Wir haben die Pumpen in unserem Biberwerk und in Werk 3 getestet“, sagt Link. „Die Ergebnisse haben uns so imponiert, dass wir sofort einen Sonderinvestitionsantrag gestellt haben und schon im Herbst eine Maschine für die Produktion unserer Standardziegel kaufen konnten.“