Stefan Puchtler, Leiter des Geschäftsbereichs Kompensatoren bei Frenzelit, sitzt am Tisch und wird interviewt.

Stefan Puchtler, Leiter des Geschäftsbereichs Kompensatoren bei Frenzelit, legt im Interview dar, was beim Einsatz von Kompensatoren wichtig ist. - Bild: Frenzelit

| von Montserrat Ares, Wassenberg PR

Herr Puchtler, Kompensator ist nicht gleich Kompensator oder gibt es in Ihrem Bereich auch Standardprodukte?

Zwei Charakteristika haben alle Kompensatoren gemeinsam: Sie bestehen in der Regel aus einem flexiblen Element, um Bewegungen, Verschiebungen, Versätze auszugleichen, und einer Flanschanbindung an die starre Rohrleitung. Damit hören die Gemeinsamkeiten dann aber auch schon auf. Es gibt Kompensatoren aus Gummi, Stahl, Gewebe und PTFE (als Teflon bekannt) in allen erdenklichen Größen, Materialien und Branchen.

Die größte Standardisierung weisen Kompensatoren aus PTFE auf, die aufgrund ihrer aufwendigen Herstellungsweise in genormten Längen und Größen angeboten werden. Zum Einsatz kommen diese aufgrund ihrer Beständigkeit vor allem in der chemischen und in der Lebensmittelindustrie.

Auch Gummi-Kompensatoren, die vor allem für kleinere Abmessungen geeignet sind, folgen bei der Herstellung einer Norm, während die Bälge der Stahlkompensatoren individuell produziert werden müssen, rund, eckig, in nahezu jeder Abmessung. Einsatz finden Stahlkompensatoren insbesondere, wenn es um hohe Dichtheitsanforderungen bei Medien mit sehr hohen Drücken geht.

Absolut flexibel und individuell wird es bei den Gewebekompensatoren. Da ist jeder Kompensator eine Maßanfertigung für die jeweilige Anwendung, was die Größe, die Anzahl der Gewebelagen und die Materialien angeht. Gewebekompensatoren finden vor allem Verwendung bei Anlagen mit gasförmigen Medien. Auch in der Hydraulik sind Kompensatoren natürlich zum Teil unverzichtbar.

Aus wie vielen Schichten besteht denn ein Gewebekompensator?

Auch das ist wiederum individuell verschieden. Es kann ein Kompensator mit nur einer Lage plus Beschichtung zum Einsatz kommen oder aber ein mehrlagiges Gebilde, das höheren Temperaturen oder Drücken standhalten kann – bis zu 14 oder 15 Lagen hatten wir schon als Spezialanfertigung. Je mehr Material verwendet wird, desto eingeschränkter ist jedoch die Beweglichkeit und Flexibilität des Kompensators. Man muss also bei jeder Anwendung abwägen, wie viele Lagen und welche Materialien sinnvoll sind und wie beweglich das Bauteil tatsächlich sein muss.

Stefan Puchtler hält während des Interviews einen Elastomer-Flanschkompensator in der Hand.
Der Experte Puchtler zeigt einen Elastomer-Flanschkompensator mit Wölbung. - Bild: Frenzelit

Welche Materialien werden für einen Gewebekompensator verwendet?

Die Materialien werden je nach Anforderung hinsichtlich Medium, Temperaturen, Druckverhältnissen, Dichtheiten oder Korrosionsbeständigkeit ausgewählt. Für eine sehr gute mechanische Beständigkeit bei bestimmten Druckverhältnissen sind zum Beispiel mehrere Lagen aus Polyester gefordert, was jedoch die thermische Beständigkeit einschränkt. Für Korrosionsbeständigkeit und hohe Dichtheit eignen sich PTFE-laminierte Gewebelagen oder reine Folien, die zwischen den anderen Gewebelagen angeordnet sind, um einen Gasaustritt hin zur Umwelt zu verhindern. Dabei kommt uns zugute, dass wir inhouse auch das Know-how über die Materialien besitzen. Unsere eigene Textilsparte entwickelt und liefert die beschichteten Gewebe.

Worauf kommt es demnach bei der Herstellung von Kompensatoren an, wenn die Anwendungsbedingungen so unterschiedlich sind?

Entscheidend ist die Auslegung des geforderten Kompensators. Wir müssen vorab die genauen Details zum Einsatz des Kompensators vom Kunden erhalten, welche Leistung das Teil erfüllen muss. In welchem Betriebsbereich wird der Kompensator eingesetzt? Welche thermischen und welche Druckverhältnisse müssen die Materialien abbilden können? Welche Formgebung ist nötig; wie flexibel muss der Kompensator sein, um die geforderten Bewegungen darstellen zu können? Wie können die Materialien im Flanschbereich miteinander verbunden werden?

Ist Ihren Kunden dieses detailgenaue Briefing bewusst? 

Teils, teils. Leider gibt es immer noch Firmen, die in einem Kompensator ein unwichtiges Zukaufteil für die Rohrleitung sehen, das ausschließlich über den Preis ausgewählt wird. Dann sind Details zunächst nicht so wichtig. Erst wenn das vermeintlich günstige Teil nicht richtig passt und es dann zum Anlagenstillstand kommt, lassen sie sich auf unsere Expertise ein.

Was kann passieren, wenn auf Details kein Wert gelegt wird?

Ein zentrales Thema, bei dem die Kunden oft nicht so präzise Angaben machen können, ist das Ausmaß der Bewegungen, die der Gewebekompensator aushalten muss. Ein Kunde gab circa 80 bis 100 Millimeter bei Stauchung des Kompensators an, was recht viel ist. Leider handelte es sich aber um eine 100-Millimeter-Streckung, die der Kompensator hätte aufnehmen müssen. Was passierte? Er riss ab, weil er einfach zu kurz war.

Gibt es Unterschiede in der Herangehensweise, wenn es sich um ein Retrofit-Projekt oder eine Neukonstruktion handelt?

Bei Neu-Projekten geht es häufig darum, die Kosten bei allen Anlagenteilen möglichst gering zu halten und somit auch kostengünstige Kompensatoren zu verwenden. Der Hintergedanke dabei ist, dass der Kompensator ein Verschleißteil ist, das altert und nach einer gewissen Zeit ausgetauscht werden muss. Das ist natürlich richtig, aber zu kurz gedacht, wie man bei unseren Retrofit-Projekten sieht, die einen Großteil unserer Aufträge ausmachen. Wenn Kompensatoren bereits nach kurzer Zeit defekt sind und ausgetauscht werden müssen, empfehlen unsere Ingenieure nach einer Ortsbegehung Alternativen, eventuell auch einen Umbau. Damit erhöhen sich die Laufzeiten der Kompensatoren deutlich. Der Kunde spart letztlich trotz höherer Investitionen Geld dank geringerer Stillstands- und Wartungszeiten. Ungeplante Stillstände sind sehr kostenintensiv.

Wie schnell können Sie einen Kompensator ersetzen, wenn es zu einem solchen ungeplanten Ausfall kommt?

Da die Ausfallzeiten sich meist in Hunderttausenden von Euro bewegen, ist unser Anspruch, innerhalb von 24 Stunden weltweit vor Ort eine Begutachtung vorzunehmen, Reparaturmaßnahmen einzuleiten und gegebenenfalls die Fertigung eines neuen Kompensators zu veranlassen. Die Herstellung benötigt von wenigen Stunden bis zu zwei Tagen. Dazu kommt das ganze Drumherum: Herunterkühlen einer Anlage, Isolierungen entfernen, dann der eigentliche Ausbau des Kompensators. Das kostet Zeit. Besser ist es, geplante Stillstände, sogenannte Revisionszeiten zu nutzen.

Wer verantwortet den Einbau eines Kompensators, Frenzelit oder der Kunde?

Wir bieten verschiedene Möglichkeiten an, zum einen die Full-Service-Variante, bei der der Einbau komplett durch unsere Monteure und unseren Supervisor samt unserem Equipment erfolgt – vom Ausbau des alten Teils bis zur letzten Schraube des neuen Kompensators. Alternativ übernehmen die Mitarbeiter des Kunden den Einbau und werden durch unseren Supervisor angeleitet. So wird ebenfalls gewährleistet, dass alles seine Richtigkeit hat. Manche Kunden trauen sich aber auch zu, den Aus- und Einbau komplett selbstständig durchzuführen. Das funktioniert oft gut, manchmal aber auch leider nicht, wenn zum Beispiel ein Schweißbrenner zum Abtrennen einer Transportsicherung an einem Gewebekompensator zur Hilfe genommen wird. Das ist tatsächlich passiert! Der Kompensator war natürlich defekt, das Medium trat durch entstandene Schlitze aus.

Solche Vorkommnisse sind ärgerlich und teuer und einfach zu vermeiden. Unser Service-Team leistet die nötige Hilfestellung, wenn die Handhabung von solch sensiblen, flexiblen Teilen nicht geläufig ist.

Vielen Dank für das Gespräch!

 

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