Bernhard Müller ist bei der Sick AG Geschäftsführer für den Bereich Industrie 4.0

„Unser Ziel ist es, mit Hilfe von KI den Sensor zu befähigen, seine Aufgabe in der jeweiligen Applikation noch besser zu lösen.“ Bernhard Müller, Geschäftsführer Industrie 4.0 - Bild: Sick

| von Britta Muzyk-Tikovsky, freie Fachautorin für fluid
Aktualisiert am: 29. Jan. 2020

Sick liefert intelligente Sensoren und Anwendungen im Bereich hydraulischer und pneumatischer Antriebe für die Industrie. Diese tragen vielfach zur Optimierung von einzelnen Prozessen und der gesamten Wertschöpfungsketten bei, lassen sich einfach, schnell und intuitiv installieren und sind zudem flexibel in der Handhabung. So ist Plug-and-Play bereits Standard bei den Fluid-Power-Sensoren und Industrie 4.0 spielt auch in der Zukunft eine wichtige Rolle. Darüber hinaus arbeitet Sick an neuen Funktionalitäten für intelligente Sensoren und nutzt dazu Deep Learning Algorithmen.

Bernhard Müller, Geschäftsführer Industrie 4.0 bei Sick, erklärt wie das Unternehmen dies umsetzt.

Automated Guided Carts (AGC) bei Sick
Mit zwölf vollautomatisierten Montagemodulen, vier manuellen Modulen und einem Hybrid werden neue Sensoren produziert. Die Materialzufuhr erfolgt über Automated Guided Carts (AGC), die selbständig durch die Gänge fahren. - Bild: Sick

Begriffe wie Industrie 4.0 und Digitalisierung sind derzeit in aller Munde und bedeuten einen Wandel in der Industrie. Wie beeinflusst dies den Erfolg eines Sensorherstellers?

Müller: Prinzipiell gelten beim Thema Industrie 4.0 für Sensorhersteller zwei Dinge: Der Sensor ist der Generator aller Daten, und weil er immer mehr komplexe Daten generiert, wird er zukünftig auch dafür zuständig sein, diese Daten zu strukturieren, um daraus Informationen zu gewinnen, die einen Mehrwert schaffen. Damit wird der Sensor mehr als seine eigentliche Aufgabe erfüllen und ein vollständiges Bild seiner Umgebung schaffen. Zweiter Punkt ist, dass ausgehend von der wachsenden Datenmenge zukünftig mehr Informatik in den Sensoren erforderlich ist. Dies bedeutet mehr Software- sowie Analytikkenntnisse.

Ein Grundgedanke von Industrie 4.0 sind sich selbstoptimierende Prozesse und Fertigungseinrichtungen. Was bedeutet das für den Sensor der Zukunft und welche strategischen Innovationen in punkto Industrie 4.0 stehen aktuell bei SICK auf dem Plan?

Müller: Ein wichtiges Thema ist Deep Learning (DL). Ziel ist es, mit Hilfe von DL den Sensor zu befähigen, seine Aufgabe in der jeweiligen Applikation noch besser zu lösen. Standardsensoren erledigen ihren Job bereits gut, aber wenn eine neue Aufgabe hinzukommt, dann stoßen die Sensoren an ihre Grenzen. Mit DL dagegen kann ein Sensor aus historischen Entscheidungen lernen und antizipieren. So entsteht ein Sensor mit besserer Funktionalität, der auch Dinge erkennen kann, die er noch nie gesehen hat.

Damit ein Sensor aus zuvor getroffenen Entscheidungen lernen und daraus richtige Informationen generieren kann, muss der jeweilige Prozess genau bekannt sein, oder?

Müller: Ja, absolut. Ich kann einen Sensor nicht intelligenter machen, wenn ich nicht weiß wofür. Deshalb sehen wir uns bei SICK auch sehr gut aufgestellt, eben weil wir uns in den jeweiligen Applikationen gut auskennen. Die Branchenexperten in unseren Solution Centern beschäftigen sich nur mit den Anwendungen ihrer jeweiligen Industrie.

Nutzen Sie diese Sensorintelligenz auch in der eigenen Produktion? Und wenn ja, welche Sensoren nutzen Sie?

Müller: Unbedingt. In unserer 4.0 Now Fabrik in Freiburg setzen wir ausschließlich Sick-Sensoren ein, sowohl optische, elektromagnetische als auch Ultraschall-Sensoren. Das Besondere an der Fabrik: Sie ist total flexibel - jede Maschine ist eine Universalmaschine, die löten oder kleben oder bohren oder pressen oder beschriften kann. Es gibt keine speziellen Maschinen, die nur für eine Sensorvariante geeignet sind. Wir können daher in der Fabrik bis zu 500.000 verschiedene Varianten herstellen, von Losgröße 1 bis zur 1000er Stückzahl. Jeder Sensor findet mittels Ident-Nummer seinen Weg durch die Fabrik und wird auf mobilen Transportsystemen, wir nennen sie AGC - Automated Guided Cart - zum jeweils benötigten Prozess befördert. An der Maschine wird dann identifiziert, um welchen Sensor-Typ es sich handelt und was mit ihm passieren soll. Ist der Arbeitsgang erledigt, weiß das System, welcher Arbeitsschritt der nächste ist und fährt an die entsprechende Station. Alles völlig autonom und flexibel.

Vielen Dank für das Gespräch Herr Müller!

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