Anlauf, Bild: Adobe Stock/lassedesignen

An Landmaschinen werden immer höhere Leistungsanforderungen gestellt, welche die Hydrauliksysteme abbilden müssen. Für die geforderten Leistungen sind hohe, zyklisch auftretende Drücke notwendig. Bild: Adobe Stock/lassedesignen

Druckerhöhungen im Hydrauliksystem sind für viele Anwender wichtig, denn die Anforderungen an die Performance der Maschinen steigen: Bagger sollen mit jedem Schaufelhub mehr transportieren, Autokrane bekommen einen längeren Ausleger und Pressen benötigen mehr Kraft. All das sind Beispiele für Anwendungen, in denen das Hydraulikleitungsrohr HPL500 aufgrund der deutlich höheren Druckbeständigkeit gegenüber dem Standard neue Lösungsoptionen anbietet.

HPL5000, Bild: Benteler Steel Tube
Das Hydraulikleitungsrohr HPL5000 ist leicht, da es geringere Wanddicken bei gleichzeitig hoher Druckstabilität zulässt. Bild: Benteler Steel Tube

Wenn es anstelle von Rohren aus E235 eingesetzt wird, sind Druckerhöhungen um bis zu 70 Prozent möglich, ohne dafür die Abmessung des Rohres ändern zu müssen. Das Hydraulikleitungsrohr hält Drücken stand, bei denen bisher – im gängigen Abmessungsbereich – nur Schläuche bestehen konnten. Diese Druckbeständigkeit eröffnet neue Möglichkeiten: Fahrantriebe von Landmaschinen, die Felder und Äcker bearbeiten, weisen zum Beispiel Systemdrücke von bis 500 bar auf. Bildlich gesprochen ist das einem Elefant vergleichbar, der auf einem DIN A4-Blatt balanciert. Für solche Anwendungen ist das Hydraulikleitungsrohr konzipiert.

Reduziertes Gewicht und vergrößerter Innendurchmesser

Viele Konstrukteure in der Mobilhydraulik müssen jedoch außer dem Druck auch das Gewicht der Hydrauliklösung berücksichtigen. Gewichtsreduktionen an den Hydraulikleitungen können dafür sorgen, dass sich der Schwerpunkt einer Maschine verschiebt, Gegengewichte günstiger platziert werden können und das Gesamtgewicht der Maschine sinkt. Auch unter diesem Gesichtspunkt bietet der Einsatz des neuen Hydraulikrohrs Vorteile. Denn in den gängigen Abmessungen können bei konstantem Außendurchmesser durch das Reduzieren der Wanddicken bis 30 Prozent Gewicht eingespart werden. Als Nebeneffekt wird hierbei der Innenquerschnitt um maximal 25 Prozent vergrößert; der Druckverlust in der Leitung sinkt dabei um bis zu 20 Prozent. Dies alles führt zu einer höheren Effizienz der Gesamtanlage.

Längere Lebensdauer

Zentrale Aspekte sind außerdem die Zuverlässigkeit des Systems, die Verfügbarkeit der Anlage und die Lebensdauer. Ein Ausfall einer Hydraulikleitung bedeutet in der Regel, dass die Maschinen auf dem Feld oder der Baustelle liegen bleiben. Neben der Umweltverschmutzung und dem Sicherheitsrisiko durch unter hohem Druck austretendes Öl, sind Maschinenausfälle immer mit Kosten verbunden.

Höherfeste Werkstoffe erreichen zwar in der Regel höhere Berstdrücke, allerdings führt dies nicht zwangsläufig auch zu einer höheren Lebensdauer unter zyklischer Belastung. Anders das neue Hydraulikrohr, das eine hohe statische und zyklische Druckbeständigkeit kombiniert.

Verarbeitung und Validierung des Rohrs

Trotz seiner höheren Festigkeit lässt sich das Rohr mit Standardverfahren beschichten, biegen, endumformen und schweißen. Die enge Kooperation der Entwicklungsingenieure mit namhaften Herstellern von Rohrverbindungssystemen, Rohrverarbeitern und Biegemaschinenherstellern stellt die Kompatibilität mit den bisher verwendeten Systemen sicher.

Spezifische Anforderungen bei der Biegeverarbeitung werden von dem Anbieter zusammen mit dem Anwender unterstützend simulativ bewertet. Auch bei der Durchführung von Druckprüfungen bietet der Rohrhersteller eine technische Begleitung an. So wird von Anfang an der neue Werkstoff im Zusammenspiel mit den Produktionsprozessen, aber auch mit den Einsatzbedingungen bewertet.

Besonders wichtig ist dies in der Designphase einer Hydraulikanlage, sodass für jede Aufgabenstellung der richtige Werkstoff, die optimale Abmessung und die geeignete Oberflächenausführung zum Einsatz kommen. ck

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