Für die Monteure und Servicetechniker von hydraulischen Anlagen ist es ein völlig selbstverständlicher Bewegungsablauf: Sie setzen ein Werkzeug an und verschrauben eine Rohrverbindung. Die letzte volle Umdrehung des Montagewegs wird durch einen deutlichen Anstieg des Drehmomentes, dem sogenannten Druckpunkt, eingeleitet. Wird ein Qualitätsprodukt eingesetzt und ordnungsgemäß montiert, kann der Monteur sicher sein, dass die Verschraubung zuverlässig abdichtet.
Dieser Vorgang wird im Technologiezentrum von Stauff an einem Prüfstand nachgestellt und dokumentiert. Der Prüfstand vollzieht das nach, was der Monteur an der Anlage tut: Er verbindet die beiden Hälften einer Rohrverschraubung und erfasst kontinuierlich das Anziehdrehmoment, das aufgebracht wird beziehungsweise werden muss. Mit dem Prüfstand lassen sich auch weitere Kenngrößen wie Drehwinkel, Vorspannkraft und Gewindemoment ermitteln. Es können Drehmomente bis 3000 Nm gemessen werden.
Ein Testzyklus an diesem Prüfstand ermittelt somit den Drehmomentverlauf und -anstieg bei der Montage von Rohrverschraubungen sowie das absolut aufzubringende Drehmoment bei Montageende. Die Testergebnisse haben große Bedeutung sowohl für die (Weiter-)Entwicklung von Rohrverschraubungen als auch für die produktionsbegleitende Qualitätssicherung. Denn letztlich ist das Drehmoment eine wesentliche Führungsgröße bei der Entwicklung und bei der Anwendung von Rohrverschraubungen.
Aus Sicht der Entwickler gelten dabei zwei Grundsätze. Der erste: Das Montagedrehmoment muss so niedrig sein, dass sich die Verschraubung komfortabel montieren lässt. Zu hohe Drehmomente können insbesondere bei großen Größen nicht mehr ohne Probleme aufgebracht werden. Dann ist entweder eine Verlängerung des Schraubenschlüssels erforderlich oder aber ein zweiter Mitarbeiter, der den Monteur unterstützt. Beides kann angesichts der immer begrenzter werdenden Bauräume von stationären und mobilen Maschinen schwierig bis unmöglich sein.