Reparatur einer Hydraulikanlage

Nicht alle Still­stände lassen sich vermeiden – aber ­manche eben schon. (Bild: Bulent-adobe.stock.com)

Die Kohler GmbH macht Sie in diesem Artikel auf die vier häufigsten Fehler aufmerksam, die Sie beim Betrieb von Hydraulikanlagen und Pneumatik-Systemen beachten sollten und gibt Ihnen Handlungsmöglichkeiten, wie diese Probleme künftig der Vergangenheit angehören.

Verschmutztes Hydrauliköl

Regelmäßige Ölkontrollen und Laboranalysen nach Reinheitsaspekten sorgen nicht nur für klare Sicht im Tank, sondern auch für eine reibungslos laufende Hydraulik. Etwa 80 % der Ausfälle in hydraulischen Systemen sind auf verunreinigtes Hydrauliköl zurückzuführen.
Eine regelmäßige Überprüfung von Verschmutzungsanzeigen der Hydraulikfilter sowie die Kontrolle des Füllstands von Hydrauliktanks sind daher unerlässlich. Ebenfalls sollte das Hydrauliköl auf Eintrübungen, die auf Wasser im System schließen lassen, überprüft werden. Eine Öl-Laboranalyse auf Fremdpartikel, Verunreinigungen, Wassergehalt und Öloxidation trägt hier zur Schadensfrüherkennung bei.
Nur durch eine regelmäßige Ölanalyse kann der Betreiber sicherstellen, dass seine Hydraulikanlage langfristig und effizient ihren Dienst leistet. Das Ergebnis und die Auswertung des ‚Blutbildes‘ sowie die Ursachenüberprüfung sind hier ein zentraler Punkt, um Inneffizienzen von Anlagen oder gar Stillstände zu vermeiden. Kohler unterstützt Sie hier gerne. Angefangen von der Analyse, Filtration und Aufbereitung oder Wechsel des Hydrauliköls ihrer Anlagen bis hin zur Ursachenüberprüfung und Vermeidung von Verschmutzungen.

Fehlender Wissenstransfer im Betrieb

Generationsprobleme in Betrieben führen oftmals dazu, dass wichtiges Fachwissen zum Betrieb und Instandhaltung von Hydraulikanlagen und Pneumatik-Systemen verloren geht, welches sich natürlich negativ auf den Betrieb selbst auswirkt und im schlimmsten Fall auch zu Stillständen führen kann.
Gründe hierfür können neben den Generationsproblemen auch die verspätete Nachbesetzung von Mitarbeitenden in der Instandhaltung sowie fehlende strukturelle Maßnahmen bei dem Thema Betriebswissensmanagement sein. Eine fehlende Dokumentation zu Altanlagen führt nicht selten dazu, dass die Mitarbeitenden im Betrieb oftmals strukturelle Wissenslücken aufweisen, die sich ohne entsprechende Maßnahmen weiter in die Zukunft übertragen. Dies liegt auch daran, dass oftmals das Thema Hydraulik und Pneumatik in Betrieben vernachlässigt wird.
Mangelndes Fachwissen im Umgang und der Instandhaltung von Hydraulik- und Pneumatik Systemen kann demnach schwere Folgen nach sich ziehen und sich auf der Kostenseite schnell deutlich machen. Kohler bietet neben der Beratung und Schwachstel­lenanalyse von Hydraulikanlagen und Pneumatik Systemen auch ein umfassendes Schulungsprogramm zum Thema Hydraulik & Pneumatik sowie den Betreiberpflichten an.

Energieeffizienz außer Acht lassen

Als Betreiber von pneumatischen Systemen haben viele Anwender den Gedanken an Energieeffizienz nicht auf dem Schirm. Hier liegt jedoch enormes Potenzial für die Einsparung von Kosten und Ressourcen. Neuheiten im Bereich der Hydraulikventile helfen dabei, unter anderem für mehr Effizienz im Betriebsablauf zu sorgen und Energiekosten um bis zu 70 Prozent und sogar mehr zu senken.
Da auch die Druckluft ein teures Medium ist, sollte hier das Augenmerk auf mögliche Lösungsansätze gelegt werden. Leckagen in der Druckluft- und Pneumatik-Anlage sind sehr häufige Ursachen für hohen Druckluftverbrauch. Ein Rechenbeispiel: Nur eine Leckage-Stelle mit einem Verlust von einem Liter pro Minute kann jährliche Kosten in Höhe von rund 200 Euro erreichen. Zu beachten dabei ist, dass solche Stellen kaum für das menschliche Ohr hörbar sind. Dadurch werden die Leckagen durch hohen Maschinenlärm oftmals überhört und deshalb auch meist nicht gehandelt. Über die Zeit hinweg summieren sich aus diesen Gründen die Leckagen oft und großer finanzieller Schaden entsteht.
Ultraschallanalysen helfen dabei, Leckagen zu orten und zu beseitigen. Dies empfehlen wir in regelmäßigen Abständen durchzuführen, sodass der Betrieb und die Umwelt davon im gleichen Zuge profitieren können. Das Fachpersonal von Kohler ortet mit Hilfe von Leckage-Suchgeräten jede Entweichung der Druckluft.

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Keine oder nur unzureichend angepasste Wartungsverträge

Die Hydraulikanlagen und auch Pneumatik-Systeme werden wie bereits oben beschrieben in einem Betrieb oftmals vernachlässigt. Hierzu zählen unter anderem zu lange Wartungsintervalle, Nichtbeachtung von Verschmutzungsanzeigen an Hydrauliktanks und fehlendes Fachwissen im Bereich der Hydraulik und Pneumatik und der Fehlererkennung.
Mangelnder Umgang mit Wechselintervallen vom Hydrauliköl kann sich ebenfalls negativ auf den nachhaltigen Betrieb von Anlagen auswirken. Die empfohlenen Prüffristen nach der DGUV 113-020 werden bei vielen Betrieben nicht beachtet und demnach auch nicht sachgemäß umgesetzt. Die Vereinbarung von Wartungsverträgen kann hier Abhilfe schaffen.
Die Kohler GmbH unterstützt Anwender gerne dabei, Wartungsverträge richtig aufzusetzen und wichtige Parameter in die Betrachtung zu nehmen. Kohler informiert auch über bestehende und zukünftige Wartungsintervalle durch Zuhilfenahme von neuesten Technologien. Somit haben Anwender Zeit für die eigentlichen Themen und müssen sich keine Sorgen um den Zustand ihrer Hydraulikanlagen machen.
Angefangen mit einer Ölanalyse bis hin zur kompletten Retrofit-Überholung der Hydraulik. Zudem rüstet das Unternehmen auch ganze Anlagen auf und versucht nicht nur das Thema Energieeffizienz, sondern auch das Thema Digitalisierung mit dem neuesten Stand der Technik einzubeziehen.

Quelle: Kohler GmbH

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