Warum Weber Maschinenbau auf SKF Economos setzt

Welche Geräusche nimmt man in der Fertigung eines typischen Maschinen- und Anlagenbauers wahr? Den heute kaum noch hörbaren Lauf von Bearbeitungszentren, den Betrieb von Abkantpressen, das Summen von Handschleifern, aber auch das Getuschel von Menschen. In diesen Punkten unterscheidet sich das im mittelhessischen 7000-Seelen-Ort Breidenbach ansässige Unternehmen Weber nicht von anderen Anlagenherstellern. Und welche Gerüche nimmt man in den Werkshallen in der Regel wahr? Die Nase registriert Bohremulsionen oder aber auch den Geruch von Schweißarbeiten.Nicht so bei Weber, die im Übrigen im Untertitel die Bezeichnung „The High Tech Company“ führt: In Breidenbach riecht es nach Wurst und Käse und soweit das Auge reicht ist nur Edelstahl zu sehen. Dass man in den Fertigungs- und Montagehallen beim Betriebsrundgang von an Schuhen haften bleibenden Spänen verschont bleibt, versteht sich beinahe von selbst. Das erklärt sich alles von selbst, wenn man weiß, dass das weltweit 950 Mitarbeiter zählende Unternehmen in der Lebensmittelindustrie tätig ist.

Seit mehr als 30 Jahren produziert Weber wegweisende Anlagen für die Verarbeitung, Veredelung und das Schneiden von Wurst, Fleisch, Käse und anderen Lebensmitteln. Slicer, Food Robotics, Skinner, Icer – das Portfolio der Gruppe ist vielfältig. Die 1981 als Weber Fleischereitechnik GmbH gegründete Firma gehört heute zu einer der wichtigsten Adressen in der lebensmittelverarbeitenden Industrie. Ende 2010 wurde die Unternehmensgruppe vom Manager Magazin in die renommierte Liste der 1000 deutschen Weltmarktführer aufgenommen und reiht sich hier neben Global Player wie Volkswagen, der Allianz und dem Energieversorger EON ein. Produziert wird an den drei deutschen Standorten Breidenbach, Neubrandenburg und Groß Nemerow (beide Mecklenburg-Vorpommern).

Von Beginn an setzte Weber aus Gründen der Lebensmittelsicherheit auf Edelstahl als Basismaterial für die Maschinengehäuse. Heute hat man unter dem Begriff „Weber Hygiene Design“ einen stattlichen Anforderungskatalog geschaffen, dem jedes System gerecht werden muss. Gehäusekanten werden geschliffen und abgerundet. Flächen erhalten ein Gefälle, sodass Wasser abfließen kann. Als weiteres Merkmal lassen sich alle Bandsysteme der sogenannten Slicer, Robotics, Skinner und Module leicht, komfortabel und werkzeuglos entspannen und entnehmen. Bei Neuentwicklungen wird konsequent auf offene Bauweise gesetzt. All diese Attribute schaffen perfekte Bedingungen für eine effektive und schnelle Reinigung der Maschinen im Alltagsbetrieb. So ist es gut nachvollziehbar, dass erstklassige Produktqualität bis ins Detail reichen muss.

Das hohe Qualitätsniveau der Weber-Maschinen ist vor allem einer Gegebenheit zuzuschreiben: der ungewöhnlich hohen Fertigungstiefe von nahezu 90 %. Natürlich werden beispielweise Elektromotoren oder Getriebe zugekauft. Großen Wert legt das Unternehmen auf den Hinweis, dass man keine Teile aus osteuropäischen Ländern beziehe und dort auch keine Fertigungsstätten unterhalte. So ist eine Weber-Maschine immer zu 100 % eine Made-in-Germany-Maschine. Aber sonst gilt: Planung, Entwicklung und Fertigung selbst kleiner, aber entscheidender Bauteile erfolgen in den eigenen Räumen.

Flexibilität in jeder Hinsicht

Genügen auch den strengen EU-Richtlinien: FDA-konforme Dichtelemente aus ECOPUR 95A-bl FG von SKF Economos.

Um ein Beispiel zu nennen: die Hygieneschraube mit ihrer charakteristischen Form. Zusammen mit der unter dem Schraubenkopf angeordneten Dichtung ist diese Produktentwicklung durch Schutzrechte geschützt. Nun sieht man auf den ersten Blick dieser Einheit nicht die Komplexität der Aufgabenstellung und -lösung an. Christoph Kuhmichel, stellvertretender Konstruktions- und Entwicklungsleiter in Breidenbach, betont: „Wir haben früher für die Dichtfunktion Silikon verwendet. Nun mussten wir aber auf einen Werkstoff umstellen, der die strengen EU-Anforderungen erfüllt. So haben wir uns für einen PU-Dichtungswerkstoff ausgesprochen. Dabei war uns bei der Auswahl des Lieferanten vor allem die Flexibilität wichtig. Für uns ist wichtig, wenn wir neue Dinge austesten, dass wir schnell reagieren können und diese Flexibilität auch unser Zulieferer zeigt.“Kuhmichel bringt klar zum Ausdruck, dass dieses Anforderungsprofil von der im schwäbischen Bietigheim-Bissingen ansässigen SKF Economos Deutschland GmbH in Gänze abgedeckt wird: „Es war für uns auch im Sinne der Flexibilität maßgebend, einen Hersteller zu finden, der uns sowohl gedrehte als auch gespritzte Dichtungen liefern kann.“

„Unser neuer blauer Dichtungswerkstoff erfüllt die strengen Anforderungen der EU-Richtlinie und ist auch FDA-konform.“
Thomas Deigner, SKF Economos

Im Gespräch wird der Weber-Entwickler nicht müde, immer wieder Jochen Schiffter zu erwähnen. Um das Geheimnis zu lüften: Schiffter ist im Technischen Vertrieb von SKF Economos beschäftigt, sitzt mit seinem Büro in Erbach und ist nach eigenem Bekunden in der Lage, wenn Not am Mann ist, eine Musterdichtung auch selbst zu drehen. Aber Details erzählt er am besten selbst: „Ich bin vor gut einem Jahr in Breidenbach zum ersten Mal vorstellig geworden. Zu diesem Zeitpunkt war bei Weber die Entwicklung der Schraubendichtung gerade in der finalen Phase. So gesehen war ich zur rechten Zeit am rechten Ort. Ende 2012 haben wir für Testzwecke die ersten Musterdichtungen gedreht. Es war für beide Seiten sehr schnell erkennbar, dass unser Polyurethan mit Lebensmittelzulassung gegenüber der bisherigen Lösung deutliche Vorteile bietet.“

Schokoladenbereich stand Pate

Woher der Werkstoff kommt und was er konkret leisten kann, erklärt Thomas Deigner, Geschäftsführer von SKF Economos: „Dieser Werkstoff ist aufgrund von Markanforderungen entstanden, die aus dem Schokoladenbereich an uns herangetragen worden sind. Er erfüllt die strengen EU-Anforderungen und findet nun als PU-Dichtungswerkstoff auch bei den Weber-Maschinen Eingang. Unser blauer Dichtungswerkstoff ECOPUR 95A-bl FG ist darüber hinaus auch FDA-konform. Wie schon die bewährte FDA-konforme Variante H-ECOPUR verfügt auch das neue Material über eine hohe Verschleiß- und Reißfestigkeit sowie über einen niedrigen Druckverformungsrest. Darüber hinaus kann damit das Temperaturspektrum von -50°C bis +110°C abgedeckt werden. Und natürlich ist eine gute Resistenz gegenüber Reinigungsmedien gegeben.“ Dass SKF Economos diesen Werkstoff im wahrsten Sinne des Wortes nicht ins Blaue hinein entwickelt hat und produziert, versteht sich von selbst. Deigner: „Der Entscheidung ging eine Potenzialrecherche voraus. So haben wir ein Gewichtspotenzial in der Fleischverarbeitung, Getränke-, Milch- und Schokoladenindustrie erkennen können, das die Entscheidung zur Entwicklung des Werkstoffes rechtfertigte. Die Firma Weber war dabei einer der ersten Anwender des neuen Materials.“

Schraubendichtung ist nur der Anfang

„Eine Stärke von uns ist, dass wir Kunden sowohl mit gedrehten als auch mit gespritzten Dichtungen einen Nutzwert bieten können.“
Jochen Schiffter, SKF Economos

Dass es in Breidenbach mittelfristig betrachtet nicht nur bei der Schraubendichtung bleiben wird, zeichnet sich heute schon ab. Christoph Kuhmichel: „Grundsätzlich kommt der Werkstoff für Gehäusedurchführungen in Betracht, damit kein Wasser eintreten kann. Ohne allzu konkret werden zu wollen: Wir stellen zukünftig großflächig auf dieses neue Material um. Wir verwenden ja in unseren Maschinen auch Radialwellendichtringe und da wird sich in nächster Zeit noch einiges tun.“ Thomas Deigner ergänzt: „Gestartet haben wir vor gar nicht allzu langer Zeit mit einer Dichtung, die unter dem Schraubenkopf sitzt. Heute sind wir bei Abstreifer und Schrittmotor-Abdichtungen. Aus dem ECOPUR blau produzieren wir beispielsweise auch Faltenbälge, Nutringe, statische und dynamische Dichtungen. Da lässt sich sicherlich noch der eine oder andere Kundennutzen daraus ableiten.“Auf die Frage, was Kuhmichel an der Zusammenarbeit mit SKF Economos besonders schätzt, antwortet der Weber-Entwickler ohne lange zu überlegen und sieht dabei Jochen Schiffter an: „Die Flexibilität und die Fachkompetenz.“So haben sich zwei kreative Partner gefunden, die auch offen über die gegebene Win-Win-Situation sprechen. Und was als Resümee bleibt, ist die Erkenntnis, was der Untertitel „The High Tech Company“ im Firmennamen eigentlich technisch bedeutet. Denn da braucht es schon eine ganze Menge Know-how dazu, um eine Maschine mit 2000 Schnitten pro Minute zu betreiben. Ob Käse oder Wurst, die Qualität jeder einzelnen Scheibe wird sichtbar. Und das wiegt umso mehr, wenn man weiß, dass Großmaschinen pro Tag rund 20 bis 30 Tonnen verarbeiten. Guten Appetit!

Autor: Franz Graf, Chefredakteur