Gerät LCD-Bildschirm, Bild: Fluke

Das Gerät hat einen 17,8 cm großen LCD-Bildschirm, auf dem die Daten visualisert werden. - Bild: Fluke

Nach dem Einsatz der Seifenlauge-Methode und Versuchen mit Ultraschall-Parabolscheiben nutzt der Hebebühnenhersteller Genie nun das Ortungsgerät Ii900 von Fluke, um Druckluftleckagen zu finden. Es lässt sich sogar im laufenden Betrieb einsetzen.

Genie, ein Hersteller von Hebebühnen, der zum Maschinenhersteller Terex gehört, baut in Redmond, Washington, Lastenaufzüge. Die Firma benötigt täglich Druckluft mit einem Volumenstrom zwischen 51 und 74 Kubikmeter pro Minute. Dieser Volumenstrom wird für den Betrieb von bis zu 200 Drehmomentwerkzeugen pro Fertigungslinie und Prozessausrüstung verwendet, die für das Bewegen großer Bleche aus 13-Millimeter-Stahl und das Positionieren von Teilen verantwortlich sind.

Josh Stockert, Leiter Instandhaltung, erklärt: „Wenn ein Blech einen Transfer verpasst, verlieren wir fast 20 Teile geschnittener Bleche und das kann sich dann schnell auf 200.000 Teile aufsummieren.“ Durch Leckagen steigt der Bedarf an Druckluft. Dies erhöht neben den Energiekosten auch das Risiko, dass nicht alle Werkzeuge und Prozessausrüstungen in ausreichender Menge versorgt werden.

Visualiserungen, Bild: Fluke
Visualiserungen - Bild: Fluke

Einige Lecks treten in Schläuchen und Anschlüssen hoch oben in den Dachsparren auf, andere befinden sich unten an den Drehmomentwerkzeugen im Fertigungsbereich. In der Vergangenheit setzte das Unternehmen während der monatlichen Instandhaltung am Wochenende ein oder zwei Instandhaltungstechniker ein, um nach Luftlecks zu suchen. Die Techniker besprühten zunächst Verbindungen und Schläuche mit einem Seifen-Wasser-Gemisch, um so Blasen zu erkennen, die auf Undichtigkeiten hinweisen. Dann reparierten sie die Leckagen und prüften erneut mit Seifenwasser. Diese Methode ist sehr zeitaufwendig.

Der Hersteller testete auch an Kopfhörer angeschlossene Ultraschall-Parabolscheiben, hatte aber keinen großen Erfolg dabei: Damit war es nicht möglich, nah genug an die Einrichtungen herankommen, um die genaue Position der Leckage zu lokalisieren. Darüber hinaus erkennen viele Ultraschall-Ortungsgeräte nur Leckagen mit hohen Frequenzen – und Luftlecks erzeugen Geräusche in vielen Frequenzbereichen.

Energiekosten reduziert um 48.754 US-Dollar

Als Fluke die Möglichkeit anbot, die Industrie-Schallkamera Fluke Ii900 zu testen, akzeptierte dies der Hersteller sofort. Das Gerät beinhaltet eine Reihe winziger Mikrofone, die Geräusche sowohl im menschlichen Hörbereich (zwei bis 20.000 Hertz) als auch im Ultraschallbereich (20.000 Hertz und höher) erfassen. Das Besondere ist, dass es die Daten auch visualisiert und es dem Anwender damit ermöglicht, die Geräusche zu „sehen“.

„Jetzt brauche ich nur noch 30 Sekunden bis zu ­einer Minute, um ein Luftleck zu finden.“

Josh Stockert, Leiter Instandhaltung, Genie

Die Schallkamera verwendet proprietäre Algorithmen, um die Position des Lecks zu bestimmen. Die Ergebnisse erzeugen ein Farbbild mit einer Soundmap (ein sogenanntes Schallbild), das mit dem Sichtbild der Anlage überlagert wird, um die genaue Leckstelle anzuzeigen. Der Anwender kann sich die Ergebnisse als Standbild oder als Echtzeitvideo anzeigen lassen. Dies habe viele Vorteile, so Josh Stockert: „Man kann verschiedene Winkel sehen und erkennt dann, welches Gewinde, welcher Schlauchanschluss oder welche Armatur betroffen ist.“

Die Fähigkeit, Bereiche aus einer Entfernung von bis zu 50 Metern visuell zu scannen, hat die Leckortung bei dem Maschinenbauer beschleunigt: „Früher habe ich mindestens eine Stunde gebraucht, um alles aus dem Weg zu räumen, den Hubwagen in Position zu bringen, die Verbindungen einzusprühen und dann alles wieder in die Ausgangsposition zu bringen. Jetzt brauche ich nur noch 30 Sekunden bis zu einer Minute, um ein Luftleck zu finden“, berichtet Stockert. „Außerdem können wir die Ii900 während des Produktionsbetriebs verwenden, wenn es hier extrem laut ist.“

Nach den ersten Luftdichtheitsprüfungen und -korrekturen stellte Stockert eine Rückgewinnung der Druckluftkapazität um 25,7 Prozent fest. Die Reduzierung des Verbrauchs der Kompressoren ergibt eine jährliche Einsparung von 48.754 US-Dollar an elektrischer Energie.

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