Drehzahlregelung und Wärmerückgewinnung senken Kosten

Parallel zur Einführung der neuen Fertigungsanlagen wurde auch ein Druckluftkonzept von Atlas Copco umgesetzt.

Durchblick im Minutentakt: Seit die Apollo-Optik ihre Produktionsanlagen am Hauptsitz in Schwabach komplett modernisiert hat, kommen die fertigen Brillen noch schneller zu den Kunden der Optiker-Kette. Gerade mal 60 Sekunden benötigen die neuen Fräsautomaten für die vollautomatische, hochpräzise Formgebung eines Brillenglases. Seit Anfang 2015 arbeiten in Schwabach insgesamt zwölf dieser Maschinen in zwei Linien rund um die Uhr, an fünf Tagen in der Woche. „Unsere Produktivität ist seitdem signifikant gestiegen“, erklärt Oliver Knapp, Direktor Supply Chain bei Apollo-Optik in Schwabach. „Früher, als hier noch ausschließlich halbautomatische Schleifmaschinen liefen, haben wir acht Minuten für die Bearbeitung eines Glases gebraucht. Jetzt geht das fast zehn Mal so schnell.“ Diese Verbesserung erhöhe die Kundenzufriedenheit in den rund 800 Apollo-Filialen in Deutschland sowie in den etwa 100 Geschäften der österreichischen Pearle-Kette, deren Aufträge ebenfalls in Schwabach gefertigt werden.

„Fertigung bedeutet bei uns, dass die gewünschten Gläser gemäß der individuellen Kundendaten an die Form der gewählten Fassung angepasst werden“, sagt Knapp. „Diesen Prozess nennen wir Formrandung.“ Die eintreffenden Gestelle, Gläser und Datenblätter erhalten dafür zunächst einen Barcode und gelangen dann in ein vollautomatisiertes Zwischenlager, das sogenannte Hotel. Wenn alle Bestandteile der Brille komplett vorliegen, werden diese auf einem Warenträger angeordnet und erreichen über Förderbänder die Fräsautomaten. Dort liest die Maschine den Barcode ein, zentriert die Gläser automatisch und fixiert sie mittels Vakuum. Im Anschluss startet der formgebende Fräsprozess. Montiert werden Gestell und Gläser dann entweder in einer eigenen Optiker-Abteilung in Schwabach oder in den Filialen vor Ort.