Um dies zu verhindern, strömen an die Schweißkappen der Punktschweißroboter je nach Werkstoff und Ausführung zwischen vier und acht Liter Kühlwasser pro Minute und Kappe. Das Kühlwasser hat dabei im Nennbetrieb eine Temperatur zwischen 20 °C und 40°C und wird mit einem Druck von bis zu rund 8 bar beaufschlagt. Nur wenn die Mengen überwacht werden, kann man jedoch sicher sein, dass die Kühlung im laufenden Betrieb auch ordnungsgemäß gewährleistet ist. Da die Schweißkappen trotz der Kühlung abnutzen, können beispielsweise Leckagen entstehen. Werden sie nicht rechtzeitig erkannt, kann austretendes Kühlwasser zu Anlagenstillständen führen, ja sogar zu einer Beschädigung anderer empfindlicher Anlagenkomponenten.
Außerdem besteht für den Bediener das Risiko, durch Kühlwasseraustritt oder durch nassen Boden gefährdet zu werden. Die Kühlsysteme müssen also Leckagen oder Kappenverluste sehr schnell erkennen und im Fall der Fälle den Kühlmittelfluss sofort unterbrechen und absperren.
Zu den schnellen Reaktionszeiten kommen aber noch weitere Anforderungen: So sollte das Kühlsystem flexibel auf sich ändernde Bedingungen reagieren, zum Beispiel den Kühlwasserdurchsatz an die Anzahl der sich im Betrieb befindenden Schweißroboter anpassen. Das garantiert nicht nur bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen eine optimale Kühlung, sondern sorgt auch dafür, dass die Pumpwerkleistung bestmöglich ausgenutzt werden kann.
Und nicht zuletzt spielt auch der Platzbedarf eine entscheidende Rolle. Die bisherigen Lösungen zur Kühlung der Schweißkappen bestehen meist aus Komponenten verschiedener Hersteller. Ein Durchflusswächter, ein Vorlauf- und ein Rücklaufventil, ein Rückzugzylinder sowie unter Umständen pneumatische Ansteuerventile sind miteinander verrohrt. Einer der wesentlichen Nachteile dieser Konstruktionsweise ist der relativ große Platzbedarf, der sich durchaus mit einem Haushalts-Kühlschrank vergleichen lässt. Gerade in Anlagen, in denen viele Roboter auf engem Raum gemeinsam arbeiten, kann dies zum Problem werden.
