Dichtungen, Bild:© M. Schuppich - Fotolia

Auch in der Dichtungstechnik tut sich einiges - besonders im Bereich Werkstoffe. Bild:© M. Schuppich - Fotolia

Was sind die aktuellen Trends in der Fluid-Branche?
Zum einen beschäftigt auch uns Dichtungshersteller das Thema Industrie 4.0. Dabei liegt ein Schwerpunkt auf der Rückverfolgbarkeit von Produkten, die immer wichtiger wird. Hydraulikmedien, die sich ständig weiter entwickeln, sind natürlich für uns nach wie vor ebenfalls ein wichtiges Thema. In den letzten zwei Jahren beschäftigt uns leider auch die Verfügbarkeit von Rohstoffen sehr stark, da es eine Tendenz gibt, dass Rohstoffe, die nicht in großen Mengen gefragt sind, vom Markt genommen werden. Wenn jedoch bestimmte Rohstoffe für unsere selbst entwickelten Werkstoffe nicht mehr verfügbar sind, dann müssen wir sie schnellstmöglich durch andere ersetzen, natürlich ohne hinsichtlich der Performance Abstriche zu machen.

Sie entwickeln also immer neue Materialien?
Genau. Wir entwickeln neue Materialien nach entsprechenden Marktbedürfnissen oder Kundenanforderungsprofilen, wobei eine Werkstoffentwicklung zwischen einem halben und drei Jahren dauern kann. Ein Großteil unseres Tagesgeschäfts besteht aus der Modifizierung und Weiterentwicklung bestehender Werkstoffe und gegebenenfalls dem Austausch von Rohstoffen in bestehenden Materialien aufgrund der bereits angesprochenen Verfügbarkeitsthematik.

Geht der Trend dann auch zu nachwachsenden Rohstoffen?
Der Trend geht teilweise in Richtung nachwachsende Rohstoffe. Zum Teil geht es um die Ruße, die zum Beispiel in den sogenannten „Green Rubbers“ eingesetzt werden. Nicht zuletzt durch Richtlinien wie die RoHS und REACH geht der Trend in Europa zu immer „grüneren“ Werkstoffen, das heißt kritische Stoffe dürfen entweder gar nicht mehr eingesetzt werden beziehungsweise müssen eindeutig gekennzeichnet oder ausgewiesen werden. Viele Kunden lehnen aber mittlerweile solche Stoffe komplett ab und dementsprechend müssen diese dann in den Dichtungswerkstoffen durch andere ersetzt werden.

Thomas Papatheodorou, Bild: fluid
Thomas Papatheodorou ist seit 2001 bei der Engineered Materials Group der Parker Hannifin Corporation beschäftigt und leitet das Prüffeld der Prädifa Technology Division. Seine Aufgabe ist, u.a. neue Produkte und Werkstoffe zu prüfen. Bild: fluid

Gibt es da noch weitere Entwicklungen? Werden Dichtungen vielleicht intelligenter?
Meiner Meinung nach geht die Entwicklung in die Richtung, dass Kunden sehr genaue Vorstellungen davon haben, wie lange ein Dichtungsprodukt halten soll und es begrüßen würden, wenn die Dichtung am Ende ihrer Lebensdauer selbst meldet, dass sie ausgetauscht werden muss. Natürlich wäre solch ein „intelligentes“ Dichtungsprodukt deutlich teurer als ein herkömmliches. Hier muss man betrachten, was einerseits technisch machbar ist und was vom Markt unter dem Aspekt der Kosten-Nutzen-Relation angenommen wird. Es wird aber sicherlich noch eine Weile dauern, bis solche intelligenten Produkte tatsächlich in größeren Mengen auf dem Markt verfügbar sind. Aber das Thema Industrie 4.0 wird mit Sicherheit Einzug in den allgemeinen Maschinenbau und insbesondere in die Fluidbranche halten. Dies ist für mich nur eine Frage der Zeit.

Welche Probleme gibt es heute noch bei Dichtungen, abgesehen vom Rohstoffmangel?
Probleme gibt es vor allem im Gesamtsystem. Es kommt zum Beispiel vor, dass Anwendungen in der einen Region perfekt funktionieren und nach einem Transfer der Maschine in eine andere Region auf einmal Probleme bereiten. Solche Themen sind nach wie vor hochaktuell und daher sowohl für den Kunden als auch den Dichtungsanbieter als kritisch zu bewerten. Der Kunde erwartet zu 100 Prozent ausfallsichere und bezahlbare Lösungen, die er jederzeit überall auf der Welt einsetzen kann.

Der Kunde erwartet zu 100 Prozent ausfallsichere und bezahlbare Lösungen, die er jederzeit überall auf der Welt einsetzen kann.

Thomas Papatheodorou, Parker Hannifin

Das stelle ich mir schwierig vor, denn eine Ausfallsicherheit hängt ja von vielen Faktoren ab, wie zum Beispiel von der Umgebungstemperatur.
Von der Umgebung, der Oberfläche oder auch von der Montage. In diese Richtung werden bei uns im Haus sehr viele Untersuchungen durchgeführt. Die dabei gewonnenen Daten und Erkenntnisse stellen wir dann auch unseren Kunden zur Verfügung.

  • Kautschuk, Bild: COG

    Grundzutat: Ein Hauptbestandteil der meisten Dichtungen ist Kautschuk. Dazu kommen, je nach Rezept, Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse oder andere Alterungsmittel, Vernetzungsmittel wie Schwefel, Dispergatoren (zum Beispiel Stearinsäure) und Ruß. Bild: COG

  • Rußkiste, Bild: ke NEXT

    Ruß sorgt im Gummi für Abriebfestigkeit, deshalb ist er heute in allen Autoreifen enthalten. Früher war das nicht so, weshalb Reifen damals weiß waren. Bild: ke NEXT

  • Innenmischer, Bild: COG

    Beim Kalandern entsteht die Rohmasse für die Dichtungen. Bild: COG

  • Extruder in der Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Referent Thomas Lucht erklärt den Fortbildungsteilnehmern, wie die unvulkanisierte Masse den Extruder durchläuft. Bild: ke NEXT

  • Dichtungsherstellung bei COG, Bild: ke NEXT

    Schneller Schnitt: Die Teilnehmer der Fortbildung beobachten fasziniert, wie die Mitarbeiterin die extrudierten Schnüre routiniert auf die benötigte Länge kürzt. Bild: ke NEXT

  • Pressen und unvulkanisierte Dichtungswerkstoff-Schnüre, Bild: ke NEXT

    Neben den Pressen liegen bereits zugeschnittene, grün gefärbte Schnüre bereit. Viele Anwender verwenden verschiedenfarbige Dichtungen, um sich die Unterscheidung von Werkstoffen zu erleichtern. Bild: ke NEXT

  • Heiße Presse für die Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Um das unvulkanisierte Dichtungsmaterial in die heiße Form einzulegen ohne sich zu verbrennen, ist etwas Geschicklichkeit gefragt. Bei größeren Stückzahlen löst das Spritzgussverfahren die Handarbeit ab. Bild: ke NEXT

  • Kleinere Presse nach dem Vulkanisieren, Bild: ke NEXT

    Eine kleinere Presse nach dem Vulkanisieren: Bevor die Masse in der heißen Form fest wird, wird sie für kurze Zeit etwas flüssiger. Dabei verbinden sich die Enden der Schnur, sodass ein durchgehender Ring entsteht. Die flachen Ringe entstehen aus überschüssigem Material und werden entsorgt. Bild: ke NEXT

  • Labor zur Werkstoffkontrolle, Bild: ke NEXT

    Zur Kontrolle von Mischungen hat das Unternehmen ein eigenes, kleines Labor. Darin steht unter anderem ein Rheometer mit beheizbarer Platte. Bild: ke NEXT

  • Gerät zur thermischen Analyse, Bild: ke NEXT

    Detektivarbeit im Labor: Über die thermische Analyse kann das Unternehmen zumindest ungefähr bestimmen, um was für ein Dichtungsmaterial es sich bei einer Probe handelt. Dies kann bei Haftungsfällen von Vorteil sein, ist aber auch nützlich, um andere Hersteller im Auge zu behalten. Bild: ke NEXT

  • Pressen für die Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Je nach Dichtungsgröße gibt es kleinere und größere Maschinen und natürlich Dichtungsformen. Bild: ke NEXT

  • Dichtungsformen, Bild: ke NEXT

    Eine Vielzahl von Dichtungsformen lagert COG in einem großen Regallager. Bild: ke NEXT

  • Entgraten von Dichtungen, Bild: ke NEXT

    Ein Mitarbeiter entgratet die Dichtungen nach dem Vulkanisieren von Hand. Bild: ke NEXT

  • Lustige Formen, Bild: ke NEXT

    Zum Entgraten der Dichtungen stehen verschiedene Futter zur Verfügung. Bild: ke NEXT

  • Kleines Lager und Versand, Bild: COG

    Für die fertigen Dichtungen hat das Unternehmen zwei Lager. Das kleinere und ältere Lager befindet sich direkt neben dem Versand. Bild: COG

  • Großes Lager, Bild: ke NEXT

    Mit dem größeren Lager, welches das Unternehmen später hinzugefügt hat, kann der Anbieter heute mehr Dichtungsringe vorrätig halten und auf diese Weise schneller liefern. Bild: ke NEXT