Prof. Werner Haas, Bild: Uni Stuttgart

Professor Werner Haas widmete sich 40 Jahre lang der Dichtungstechnik. Bild: Uni Stuttgart

Herr Professor Haas, Sie gehen zum ersten November in den wohlverdienten Ruhestand. Gehen Sie mit einem weinenden oder einem lachenden Auge?

Sowohl als auch! Mit einem lachenden Auge, weil ich zukünftig Dinge unternehmen kann, zu denen ich in den letzten Jahren kaum gekommen bin. Und mit einem weinenden Auge, weil man etwas, das man in 40 langen Jahren mit aufgebaut und auf weltweit höchstes Niveau geführt hat, nicht einfach abstreift wie ein zerrissenes Hemd – da hängt doch eine Menge Herzblut dran. Mich beruhigt jedoch, dass ich mit Dr. Frank Bauer einen ausgezeichneten Nachfolger habe, der mit neuem Elan und neuen Ideen die Dichtungstechnik am IMA voranbringen wird – da bin ich mir ganz sicher.

Wie war 1977, als Sie als studentische Hilfskraft am Institut angefangen haben, die Situation in der Dichtungstechnik?

Damals wurde noch in erster Linie um ausreichende Dichtheit auf vergleichsweise niedrigem Niveau der Betriebsbedingungen gekämpft. Große dunkle Flecken auf Parkplätzen und Garagenboden waren beispielsweise Gang und Gäbe, wie auch Öltrieler an Hydraulikzylindern und der Haufen Putzwolle an den entsprechenden Stellen der Maschinen. Letzterer wurde immer freitags gegen neue Putzwolle ausgetauscht, um die dort auftretenden Leckagen aufzusaugen. Ein häufiger Dichtelementtausch war die Regel. Aber alle Dichtelementarten waren erfunden und man wusste weitestgehend wie sie physikalisch funktionieren. Weiterentwicklung und bestmögliche Umsetzung der physikalischen Erkenntnisse in die Dichtungen war also angesagt.

"All die neuen Schlagworttechnologien wie Industrie 4.0 werden an einer ausgefeilten Dichtungstechnologie nicht vorbeikommen.“

Prof. Werner Haas, Uni Stuttgart

Was hat Sie damals an der Dichtungstechnik fasziniert? Sie haben ja irgendwann eine Entscheidung getroffen ...

Ich habe keine Entscheidung im Sinne von „dort möchte ich hin“ getroffen, sondern ich habe die Gelegenheiten, die sich mir beruflich geboten haben, beim Schopf gepackt. Ich wollte auch nie Professor werden. Ich wollte ursprünglich mal Handwerker werden und habe mich standhaft geweigert, als meine Eltern mich auf das Gymnasium schicken wollten.

Und wie kam es, dass Sie dann trotzdem Professor für Dichtungstechnik geworden sind?

Ich habe dann erstmal Maschinenschlosser gelernt. Irgendwann kam mein Lehrmeister und hat gesagt: „Du bekommst ein halbes Jahr Lehrzeitverkürzung, aber du musst mindestens die mittlere Reife nachmachen.“ Damit war ich dann auf dem zweiten Bildungsweg unterwegs und habe im Anschluss noch das Technische Gymnasium angehängt. Nach der Bundeswehr habe ich Maschinenbau studiert. Da hatte ich auch die Wahl zwischen Fachhochschule und Universität und irgendwie bin ich dann eben an der Uni gelandet.

"Von der Dichtungstechnik kann man sich nicht fernhalten, da die empfindlichen Teile überall verbaut sind.“

Prof. Werner Haas, Uni Stuttgart

Was waren im Rückblick für Sie die spannendsten Aufgaben?

Eine spannende Aufgabe war die Entwicklung von berührungsfreien Dichtungen für stark flüssigkeitsbespritzte Dichtstellen, wie beispielsweise an der Spindelnase von Werkzeugmaschinenspindeln. Als wir 1981 damit begannen, genügte ein Flüssigkeitsrinnsal, um die damaligen Konstruktionen undicht zu bekommen. Am Ende der Entwicklung konnte man bei 100 mm Abdichtdurchmesser mit dem C-Schlauch der Feuerwehr draufhalten und die Dichtsysteme blieben dicht. Auch Fett, Schmutz und feine Stäube kann man heute dank unserer Forschungsarbeiten berührungsfrei auf kleinem Bauraum sicher abdichten.

Und weitere Highlights?

Richtig spannend wurde es dann, als 2004 die erste 5-MW-Multibrid-Windkraftanlage in Betrieb ging, gegen Ölverlust abgedichtet mit einer von uns entwickelten berührungsfreien Wellendichtung mit 3,5 m Abdichtdurchmesser – ohne jeglichen Versuch vorher. Es hat funktioniert! Ein weiteres Highlight aus unserer Forschungshexenküche waren strukturierte Kolben- oder Rechteckringe für getriebeinterne Drehdurchführungen, deren Leistungsgrenzen hinsichtlich Druck und Gleitgeschwindigkeit den Stand der Technik um den Faktor acht übertrafen – bei nur noch einem Zwanzigstel Verlustleistung und bei null Verschleiß. Ein Novum ist auch unser erst in jüngerer Zeit fertiggewordenes Analysepaket zur Messung und Bewertung von Drall auf der Gegenlauffläche von Radial-Wellendichtringen. Ein seit Jahrzehnten bestehendes, drängendes Problem. Ich könnte noch viele andere Dinge hier anführen; fast 40 Jahre sind eben eine lange Zeit – und wir haben fleißig gearbeitet.

  • Kautschuk, Bild: COG

    Grundzutat: Ein Hauptbestandteil der meisten Dichtungen ist Kautschuk. Dazu kommen, je nach Rezept, Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse oder andere Alterungsmittel, Vernetzungsmittel wie Schwefel, Dispergatoren (zum Beispiel Stearinsäure) und Ruß. Bild: COG

  • Rußkiste, Bild: ke NEXT

    Ruß sorgt im Gummi für Abriebfestigkeit, deshalb ist er heute in allen Autoreifen enthalten. Früher war das nicht so, weshalb Reifen damals weiß waren. Bild: ke NEXT

  • Innenmischer, Bild: COG

    Beim Kalandern entsteht die Rohmasse für die Dichtungen. Bild: COG

  • Extruder in der Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Referent Thomas Lucht erklärt den Fortbildungsteilnehmern, wie die unvulkanisierte Masse den Extruder durchläuft. Bild: ke NEXT

  • Dichtungsherstellung bei COG, Bild: ke NEXT

    Schneller Schnitt: Die Teilnehmer der Fortbildung beobachten fasziniert, wie die Mitarbeiterin die extrudierten Schnüre routiniert auf die benötigte Länge kürzt. Bild: ke NEXT

  • Pressen und unvulkanisierte Dichtungswerkstoff-Schnüre, Bild: ke NEXT

    Neben den Pressen liegen bereits zugeschnittene, grün gefärbte Schnüre bereit. Viele Anwender verwenden verschiedenfarbige Dichtungen, um sich die Unterscheidung von Werkstoffen zu erleichtern. Bild: ke NEXT

  • Heiße Presse für die Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Um das unvulkanisierte Dichtungsmaterial in die heiße Form einzulegen ohne sich zu verbrennen, ist etwas Geschicklichkeit gefragt. Bei größeren Stückzahlen löst das Spritzgussverfahren die Handarbeit ab. Bild: ke NEXT

  • Kleinere Presse nach dem Vulkanisieren, Bild: ke NEXT

    Eine kleinere Presse nach dem Vulkanisieren: Bevor die Masse in der heißen Form fest wird, wird sie für kurze Zeit etwas flüssiger. Dabei verbinden sich die Enden der Schnur, sodass ein durchgehender Ring entsteht. Die flachen Ringe entstehen aus überschüssigem Material und werden entsorgt. Bild: ke NEXT

  • Labor zur Werkstoffkontrolle, Bild: ke NEXT

    Zur Kontrolle von Mischungen hat das Unternehmen ein eigenes, kleines Labor. Darin steht unter anderem ein Rheometer mit beheizbarer Platte. Bild: ke NEXT

  • Gerät zur thermischen Analyse, Bild: ke NEXT

    Detektivarbeit im Labor: Über die thermische Analyse kann das Unternehmen zumindest ungefähr bestimmen, um was für ein Dichtungsmaterial es sich bei einer Probe handelt. Dies kann bei Haftungsfällen von Vorteil sein, ist aber auch nützlich, um andere Hersteller im Auge zu behalten. Bild: ke NEXT

  • Pressen für die Dichtungsherstellung, Bild: ke NEXT

    Je nach Dichtungsgröße gibt es kleinere und größere Maschinen und natürlich Dichtungsformen. Bild: ke NEXT

  • Dichtungsformen, Bild: ke NEXT

    Eine Vielzahl von Dichtungsformen lagert COG in einem großen Regallager. Bild: ke NEXT

  • Entgraten von Dichtungen, Bild: ke NEXT

    Ein Mitarbeiter entgratet die Dichtungen nach dem Vulkanisieren von Hand. Bild: ke NEXT

  • Lustige Formen, Bild: ke NEXT

    Zum Entgraten der Dichtungen stehen verschiedene Futter zur Verfügung. Bild: ke NEXT

  • Kleines Lager und Versand, Bild: COG

    Für die fertigen Dichtungen hat das Unternehmen zwei Lager. Das kleinere und ältere Lager befindet sich direkt neben dem Versand. Bild: COG

  • Großes Lager, Bild: ke NEXT

    Mit dem größeren Lager, welches das Unternehmen später hinzugefügt hat, kann der Anbieter heute mehr Dichtungsringe vorrätig halten und auf diese Weise schneller liefern. Bild: ke NEXT