Bild: Zdenka, Adobe Stock

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Wie im gesamten Maschinenmarkt steigen die Anforderungen auch an Spritzgussmaschinen fortwährend, sodass Hersteller eine immer höhere Innovationsfähigkeit beweisen müssen. Für die Forderung „höher“ scheint es dabei keine Grenze zu geben: höhere Produktivität, höhere Standzeiten, höhere Produktflexibilität, höhere Energieeffizienz, höhere Qualität. Beim Spritzgießen werden sowohl hydraulische, elektrische als auch hybride Maschinen eingesetzt, wobei die hydraulischen Systeme den Markt dominieren. Doch warum ist das so? Welche Vorteile bringt dem Anwender bei welchem Einsatz ein hydraulisches System?

Hydraulische Spritzgießmaschine, Bild: Arburg
Hydraulische Spritzgießmaschinen lassen sich auch für anspruchsvolle Mehrkomponenten-Anwendungen einsetzen – so wie beispielsweise dieser Allrounder 630 S von Arburg mit fünf Spritzeinheiten für die Zahnbürstenfertigung. Bild: Arburg

Übereinstimmend stellen Spritzgussmaschinenhersteller fest, dass es in erster Linie darauf ankommt zu ermitteln, um welche Einsatzfälle es bei der Maschine des Kunden gehen soll, um anschließend das Antriebskonzept auf die Anwendung abzustimmen. Dabei wird immer wieder zugunsten der hydraulischen Systeme entschieden. „Bei Standardanforderungen im seriellen Zyklusbetrieb ist und bleibt das Preis-Leistungs-Verhältnis der hydraulischen Maschinen unschlagbar“, so Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik bei Arburg.

lagegeregelte Schnecke, Bild: Arburg
Bei hydraulischen Spritzgießmaschinen lassen sich mit lagegeregelter Schnecke und elektromechanischem Dosiermotor präzises Einspritzen und energie-effizientes Dosieren erreichen – vergleichbar mit elektrischen Maschinen. Bild: Arburg

Franz Pressl, Produktmanager für holmlose Spritzgussmaschinen beim Unternehmen Engel, bestätigt: „Ein wesentlicher Grund liegt in der Energieeffizienz, die wir mit Servohydraulik Ecodrive in den Griff bekommen haben.“ Doch das ist lange nicht alles, was für die hydraulischen Maschinen spricht. Sie sind robust, langlebig und können in den rauesten Umgebungen eingesetzt werden. Sie benötigen nur einen zentralen Antrieb, sind einfach in der Anwendung, zuverlässig und bieten eine gleichmäßige schnelle Einspritzleistung und „die hohe Energiedichte der hydraulischen Antriebstechnik ist im Werkzeugbau nach wie vor stark vertreten“, erklärt Gaub. „Um diese Werkzeuge effizient und prozesssicher betreiben zu können, müssen voll integrierte hydraulische Funktionen bereitgestellt werden.“

Bild: Arburg

Wir sehen uns nicht als Maschinenlieferant, sondern als Technologiepartner, von dem die Kunden alles aus einer Hand erhalten.“

Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik bei Arburg, Bild: Arburg

In Richtung vernetzte Fluidtechnologie

Servomotor und Konstantpumpe, Bild: Arburg
Die Servohydraulik erlaubt einen energieeffizienten und emissionsarmen Betrieb. Das Antriebssystem aus Servomotor und Konstantpumpe ermöglicht eine stufenlose Anpassung an den tatsächlichen Leistungsbedarf. Bild: Arburg

Dabei lässt sich die hydraulische Variante durchaus von den anderen Systemen beeinflussen, denn die hydraulische Standardmaschine gibt es in Europa schon lange nicht mehr. Zwar gibt es hier keine technischen Sensationen, doch das ist von deutschen Maschinenbauern auch nicht zu erwarten. Vielmehr entwickeln sie leise, aber kontinuierlich immer neue Details, um ihre Produkte zu verbessern. „Die klassische analoge Hydraulik wandelt sich mehr und mehr zu einer vernetzbaren, digitalen Fluidtechnologie“, erklärt Dirk-Walter Herold, Leiter Vertrieb Branche Kunststoff- und Druckgießmaschinen von Bosch Rexroth. „Drehzahlvariable Pumpenantriebe haben Energieverbrauch und Geräuschentwicklung reduziert und intelligente Ventile fügen sich über offene Standards wie Multi-Ethernet-Schnittstellen in unterschiedliche Automatisierungstopologien ein“, gibt Herold einige Beispiele.