Im ersten Schritt wird in der Maischepfanne das geschrotete Malz mit Wasser erhitzt, um in einem ausgeklügelten Zyklus von erwärmen, pausieren, abkühlen lassen und erneut weiter erhitzen die Enzyme im Malz dazu zu bringen, die Eiweiß- und Stärkebestandteile des Getreides zu zerlegen und wasserlöslich zu machen. Die Flüssigkeit heißt nun Maische. Danach wird im Läuterbottich die Würze von den festen Bestandteilen, dem Treber getrennt. Fast alle Brauereien entsorgen diesen nicht einfach, sondern haben Vereinbarungen mit ansässigen Bauern, die den Treber als Futter für ihre Milchviehwirtschaft verwenden. Ich darf von oben einen Blick in den augenblicklich leeren Läuterbottich werfen, da die Anlage gerade steht. Denn wegen der Hygiene- und Arbeitsschutzbestimmungen darf die Anlage im laufenden Betrieb nicht geöffnet werden. Obwohl alle Tanks frisch gereinigt und absolut hygienisch blitzsauber sind, liegt im ganzen Sudhaus ein angenehm zarter Geruch nach Maische. Wer im Sommer mal in der Nähe war, wenn Heu gemacht wurde, weiß, was gemeint ist.
Im nächsten Bottich wird dann der Hopfen in Pelletform zugegeben und die Würze gekocht. Dadurch wird die Würze steril, was dem Bier seinen Ruhm als wichtiges Lebensmittel eingebracht hat, denn im Mittelalter war Bier oft die einzige keimfreie Trinkflüssigkeit. Im nachgeschalteten sogenannten Whirlpool wird die etwa 85 Grad Celsius heiße Würze nun von den letzten Resten an festen Bestandteilen getrennt und danach im Würzekühler auf 16 bis 19 Grad Celsius bei obergärigem Bier und auf acht bis zehn Grad Celsius bei untergärigem Bier abgekühlt.
Jetzt kommt in dieser Brauerei das Bier zum ersten Mal mit der Arbeitsluft aus dem Kompressor in Berührung, nämlich bei der sogenannten „Würzebelüftung“. Je nach verwendeter Bauart wird in manchen Brauereien die Würze auch schon mit Druckluft aus den verschiedenen Tanks gedrückt und weitertransportiert – in der Forschungsbrauerei sind dafür Pumpen im Einsatz. Auf jeden Fall gab es aber bisher schon mit den zahlreichen Ventilen eine große Anzahl an Verbrauchern für Steuerluft.
Grundsätzlich wird in der Brauerei Druckluft in verschiedenen Qualitäten gefordert: gegebenenfalls Förderluft für den Treber und das Leerdrücken der Tanks, Steuerluft für die Ventile sowie Arbeitsluft zur Oxidation in der Wasseraufbereitung und zum Belüften der Würze. Die Treber-Förderluft unterliegt keinen besonderen Anforderungen. Etwas höher sind die Anforderungen an die Steuerluft für Armaturen und Ventile. Sie wird meist über einen Kältetrockner auf einen Drucktaupunkt von drei Grad Celsius gebracht, um Kondensatausfall im Druckluft-System zu vermeiden. Entweder treibt sie in dieser Qualität direkt die Automatisierungskomponenten an, oder sie wird zusätzlich über einen Adsorptionstrockner auf einen Drucktaupunkt zwischen -40 und -60 Grad Celsius gebracht. Dann ist sie auch geeignet für den Einsatz in den Kalt- und Außenbereichen und außerdem bildet sich so im Gär- und Lagerkeller kein Eis in den Druckluftleitungen und auf den Ventilen.
