Von der grünen Wende profitieren alle

DLM wurde 1987 in Opera am Rande von Mailand gegründet. Der Unternehmer Antonio Montanari, der damals öldynamische Kurven herstellte, übernahm den Betrieb eines älteren Kunststoffverformers, der, da er keine Erben hatte, sein Wissen an ihn weitergab.

Dank dieser Integration von Techniken begann Montanari mit der Herstellung der ersten Formen für Kunststoffkappen, die er zum Schutz der Gewinde an seinen hydraulischen Kurven verwendete.

Identikit eines italienischen KMU auf den Weltmarkt projiziert

Heute stellt DLM nur noch Schutzkappen her, und während 55 Prozent der Produktion direkt ins Ausland gehen, wird ein großer Teil der in Italien verkauften Teile als angewandte Komponenten ebenfalls exportiert. Diese Zahl spiegelt die italienische Produktion in diesem Sektor wider: Wie Federtec (der Verband der italienischen Fluidtechnikindustrie) in seiner Bilanz für 2021 feststellte, überschreiten mehr als 60 Prozent der nationalen Produktion von Fluidtechnikkomponenten die Landesgrenzen.

Green-Line-Kappen

DLM betrachtet die Verringerung der Umweltbelastung als eine Verpflichtung gegenüber Familien, Kindern und zukünftigen Generationen. Vor diesem Hintergrund wurden drei mögliche Alternativen unvoreingenommen geprüft: die Verwendung von biologisch abbaubaren Materialien, Biokunststoffen und recycelten Kunststoffen. Nach 18-monatigen Tests kamen die DLM-Technologen zu dem Schluss, dass weder die biologisch abbaubaren Materialien noch die Biokunststoffe die Erwartungen in Bezug auf das Umweltbewusstsein voll erfüllen.

Biologisch abbaubare Werkstoffe müssen in Kompostieranlagen oder auf Deponien entsorgt werden, was den Kreislaufgedanken unterbricht.

Second life

Biokunststoffe sind nicht in großen Mengen verfügbar. Der von DLM gewählte Weg ist deshalb die Verwendung von Second-Life- und recycelbaren Kunststoffen.

Die Green Line-Verschlüsse sind vom IPPR (Institute for the Promotion of Recycling Plastics) zertifiziert, das dem Produkt das Label ‚Plastic second life‘ verliehen hat. Die Green Line soll in naher Zukunft jedes einzelne DLM-Produkt ersetzen.

Strom sparen, wo es geht

Aber die grüne Wende von DLM liegt nicht nur im Endprodukt, sondern auch in der Verarbeitung: DLM hat nämlich 25 neue Hybrid-Spritzgussmaschinen eingeführt, die DLM eine 30-prozentige Energieeinsparung pro Kilogramm verarbeitetes/produziertes Material gebracht haben. Dann wurden Kühlschränke und Kompressoren durch modernste Geräte ersetzt, und es wurden 300 KWp Solarpaneele installiert, die nun 35 Prozent des Energiebedarfs abdecken. Der Stromverbrauch ist von 3,17 kWh/kg auf 1,99 kWh/kg gesunken.

Die Einführung von Heißkanal-Spritzgussformen, die den Vorteil haben, dass keine Angüsse (Verarbeitungsabfälle) anfallen, und von Dosierern, die die Farbe direkt auf die Anlage aufbringen können, sind weitere Schlüssel zur Verbesserung der Produktionsprozesse. Bis heute haben die Formen zu einer jährlichen Einsparung von 12.170 Kilogramm Ausschuss geführt, was einer Verringerung der CO₂-Emissionen um 18.680 Kilogramm entspricht. Die Mischer reduzieren die Abfälle bei der Materialaufbereitung um 4.500 Kilogramm, was einer Verringerung der CO₂-Emissionen um 6.920 Kilogramm entspricht.

Quelle: DLM Srl