Indra-Motion MTX verwendet den Automationsbus Sercos, um in Echtzeit mit den elektrischen und hydraulischen Antrieben der Rundtaktmaschinen zu kommunizieren. So können sowohl Einachs-Regler mit vollständig im Ventil integrierter Achselektronik, Ein- und Mehrachs-Regler mit Schaltschrank-Elektronik oder Motion-Control-Regelungen von bis zu 250 hydraulischen und elektromechanischen Achsen in Echtzeit gesteuert werden. Die Software berücksichtigt dabei automatisch die spezifischen Besonderheiten der Fluidtechnik und entkoppelt die Automatisierung von der Antriebsphysik. So lassen sich die Vorteile der hohen Kraftdichte und des energielosen Haltens ohne vertiefte Hydraulikkenntnisse in alle Automatisierungsumgebungen integrieren.
Hydraulische Bewegungsabläufe hingegen können mit den vordefinierten Reglern schnell erreicht werden. Maschinenfunktionen werden über optimierte Algorithmen und Kennfelder unabhängig von der übergeordneten Steuerung angepasst. Die Multi-Ethernet-Schnittstelle unterstützt die gängigen Ethernet-Protokolle wie Sercos, Ethercat, Ethernet IP, Profinet RT, Powerlink und Varan. Die IA- Multi-Ethernet-Ventile regeln die Achsen in Echtzeit, unabhängig von der Maschinensteuerung mit eigener Motion-Funktionalität. Dazu verarbeiten sie die Daten verschiedener, direkt anschließbarer Sensoren.
Auf dem Weg zur intelligenten Produktion
Drehzahlvariable Pumpenantriebe sparen Energie
Mit der neuen Produktlinie Albtrozz erreicht Winema das Ziel, sowohl im Standby-Modus als auch während der Bearbeitung die vorhandene Energie optimal zu nutzen. Zusammen mit Bosch Rexroth entwickelte das Unternehmen ein neues Hydraulikaggregat an der Antriebsstation. Ausgerüstet mit einem Frequenzumrichter und einer intelligenten Programmsteuerung erzeugt der Motor immer nur so viel Leistung, wie für die momentane Bearbeitung benötigt wird. Darüber hinaus verbrauchen die neu entwickelten drehzahlvariablen Pumpenantriebe mit Axialkolbenpumpen bedarfsgerecht nur die aktuell benötigte Energie. Ein Frequenzumrichter senkt die Drehzahl des Elektromotors in Zykluspausen und im Teillastbetrieb energiesparend ab. Messungen ergaben, dass bei gleicher Produktivität die Antriebsstation bis zu 25 Prozent weniger Energie benötigt, ohne dass dies auf Kosten der hohen Dynamik und kurzen Ansprechzeiten geht.
Die Kombination aus Komponenten mit optimiertem Wirkungsgrad und der bedarfsgerechten Energiebereitstellung reduziert den Energieverbrauch der Antriebsstation deutlich. Darüber hinaus konnte der Schalldruckpegel um bis zu zehn DBa reduziert werden. bf
