Bild: © Sashkin, Fotolia

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Dieser Ansatz wurde jetzt auch auf einfachere Komponenten ausgeweitet, die bisher stets eine eigene Verdrahtung im Schaltschrank erforderten. Oder mit einer aufwendigen Installation in hoher Schutzart in der Peripherie verbunden waren.

Mit den ständig wachsenden ökonomischen Herausforderungen und dem globalen Wettbewerbsdruck geht es für den Maschinenbauer immer mehr darum, Ansätze zur Kostensenkung zu identifizieren. Da sich bei den Materialkosten kaum Einsparungen erzielen lassen, ist es sinnvoll, den Aufwand für Projektierung, Montage und Prüfung des Schaltschrankes zu reduzieren. Die Projektierungszeit lässt sich beispielsweise verringern, indem Schaltschranklayouts standardisiert und Befehls- und Meldegeräte durch einen Touchscreen ersetzt werden. Verdrahtungszeit lässt sich durch den Wechsel der häufig noch zum Einsatz kommenden Schraubklemmen auf schraubenlose Federzugklemmen reduzieren. Die Montagezeit kann der Maschinenbauer mit Hilfe eines Kabelbaums verkürzen, der nicht nur eine schnellere Verdrahtung erlaubt, sondern auch eine geringere Fehlerwahrscheinlichkeit mit sich bringt. Die Automatisierung wiederkehrender Aufgaben wie das Abisolieren und Markieren spart Zeit und kann sich ebenfalls vorteilhaft auf eine gleichbleibende Qualität und ein durchgängiges Erscheinungsbild auswirken. Beide Ansätze sind für Maschinenbauer attraktiv, die eine Maschinenserie mit standardisierten Schaltschränken anbieten.

Konventionelle Punkt-zu-Punkt-Verdrahtung - Bild: Eaton
Konventionelle Punkt-zu-Punkt-Steuerverdrahtung ist aufwendig, teuer und fehleranfällig. Bild: Eaton

Durch die Einführung standardisierter Prozesse für die Elektroinstallateure ist es ebenfalls möglich, den Zeitaufwand für Prüfung und Fehlerbehebung zu verringern. Dies kann beispielsweise durch den Gebrauch eines Verdrahtungsplans anstelle eines Schaltplans erreicht werden. Die Prüfung der Verdrahtung über Einzeladerprüfung ist äußerst aufwendig und langwierig. Funktionstests erfordern zwar weniger Zeit, werden hierbei jedoch Fehler festgestellt, kann es lange dauern bis der Fehler gefunden und behoben wird.

Die Herausforderungen herkömmlicher Verdrahtung

Selbst mit einem detaillierten Plan und nach sorgfältiger Verdrahtung muss der Installateur in der Regel immer noch die individuellen Kabel markieren, um den Überblick zu behalten. Diese Vorgehensweise ist äußerst mühselig und zeitraubend, aber dennoch unabdingbar, um Problemen in der Funktionstestphase vorzubeugen. Wird die Verdrahtung gebündelt, wie bei in der Tür installierten Befehls- und Meldegeräten, erfordert ein fachgerechtes Verlegen zusätzliche Zeit. Denn hier geht es darum, das Öffnen beziehungsweise Schließen der Tür nicht zu behindern und gleichzeitig Beschädigungen der Kabel zu vermeiden.

Nicht selten kommt es vor, dass sobald der Schaltschrank verkabelt ist, doch noch Last-Minute-Änderungen umzusetzen sind, wenn der Endkunde zum Beispiel zusätzliche Funktionen wünscht, was die Installation zusätzlicher Komponenten notwendig macht. Solche Änderungen müssen in der Regel eingearbeitet werden, bevor die Schaltschränke das Werk des Maschinenbauers verlassen.

Steht der Schaltschrank dann beim Endkunden, kommen gegebenenfalls weitere Herausforderungen auf den Lieferanten zu: Techniker nehmen nachträglich notwendig gewordene Änderungen am Steuerprogramm vor oder installieren weitere Schaltgeräte, die eventuell zusätzliche E/A-Module benötigen. Dies erfordert wiederum mehr Platz im Schaltschrank und geht mit Verdrahtungsaufwand einher.