Giganten unter sich: Zentimeterdicker Stahl für Schwerlastkrane

Beim Bau von Industrie- und Förderanlagen oder Infrastrukturprojekten, wo extreme Lasten gestemmt werden müssen, finden die Scherlastkran- und Hebezeug-Giganten ihren Einsatz. Dazu zählen Offshore-Plattformen ebenso wie Projekte im Hafenumfeld, in der Bergbau-, Chemie- und Ener­gieindustrie oder auch in der Architektur. 2008 setzte der Schwerlastkranspezialist ALE mit dem AL.SK190 erstmals einen Weltrekord: Mit seinem 141,3 Meter langen Hauptausleger, einer maximalen Tragfähigkeit von 4300 Tonnen und einem Lastmoment von 196.000 Metertonnen war er der weltweit hubstärkste landbasierte Kran. Sein Ballast-Radius von 32,1 Metern ermöglicht es, dass alle Hübe von einem Standort aus erledigt werden können, sodass kostenaufwendige Ab- und Wiederaufbauten entfallen. Der AL.SK setzt bei Hüben bis zu 4000 Tonnen Seilwinden ein. Für schwerere Hübe steht ein spezielles Litzenhubsystem zur Verfügung. (Bild: ALE Heavy Lift)

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2011 folgte mit dem AL.SK350 der große Bruder, der seitdem den weltweiten Größenrekord als Landkran hält. Mit seinem 141,2 Meter langen Hauptausleger bewältigt er eine maximale Traglast von 5000 Tonnen. Die Ausladung des AL.SK350 beträgt bei Maximallast zwölf Meter, sodass er ein Lastmoment von 354.000 Metertonnen hat. Bislang unerreicht ist er auch durch seinen Ballast-Radius von über 49,2 Metern. Neben dem Litzenhubsystem ist er ebenfalls mit einer schnellen Seilwinde ausgestattet, die Hübe bis zu 4000 Tonnen übernimmt. Mit 3000 Tonnen ist der AL.SK350 auch selbst ein echtes Schwergewicht. Beide Schwerlastkräne sind durch eine feststehende Spitze als verlängerter Ausleger modular erweiterbar. Bei einer Länge von bis zu 100 Metern kann sie 3400 Tonnen heben. Gefertigt aus höchstfestem Stahl, trägt sie dazu bei, dass die Kolosse noch schwerere Lasten in einem nochmals erweiterten Radius in noch größere Höhen heben können. (Bild: ALE Heavy Lift)

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Eine zusätzliche Herausforderung bei der Konstruktion dieser Krane ist laut Ronald Hoefmans, Technischer Direktor des Schwerlastspezialisten, die Teilelänge. Denn sie darf für den Containertransport zwölf Meter nicht überschreiten. Außerdem müssen die Konstruktionen einfach und schnell aufzubauen sein. Deshalb ist aus seiner Sicht höchstfester Stahl unverzichtbar, um die angesichts der Dimensionen der Krane anfallenden Kräfte aufzunehmen. Die vom Grobblechhersteller Dillinger lieferbaren Formate der Blechlängen und -dicken bedeuten für ihn entscheidende konstruktive und wirtschaftliche Vorteile in der Fertigung. Ein Beispiel dafür sind die Zugstangen des AL.SK350, die aus zehn Meter langen Blechen von hochfestem Dillimax 1100 gefertigt werden. Für den Hauptausleger und den hinteren Mast fertigt ALE sogar 11,4 Meter lange Elemente aus Dillimax 690 und Dillimax 890. Auch für die Konstruktion der Abspannung und der Kreuzstreben verlässt sich Hoefmans auf die Stahlgüten Dillimax 690 und Dillimax 890. Bei dem Unterwagen kommen 5,7 Meter große Bauteile aus Dillimax 690 zum Einsatz. Die erforderliche Robustheit der Krangiganten bei Einsätzen mit arktischen Temperaturen von -40 °C wird dabei durch die hohe Zähigkeit der Dillimax-Güten gewährleistet. (Bild: Dillinger)

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Mit dem Mega Jack entwickelte ALE ein Spezialsystem für die Installation oder Verlagerung von Offshore-Plattformen mit Gewichten bis zu 60.000 Tonnen. Damit die Wellen sie nicht erreichen, haben diese Plattformen eine Höhe von 25 Metern. „Unsere Kunden errichten diese Plattformen komplett am Boden und heben diese anschließend mit dem Mega Jack auf die erforderliche Höhe an. Nach dem Hub wird eine Rahmenkonstruktion unter der Plattform positioniert, um die Plattform mit einem Verschubsystem auf einen Frachtkahn zu verladen. So wird die Plattform verschifft und schließlich auf den Gründungspfählen installiert“, erklärt Ronald Hoefmans. So hob beispielsweise ein Mega Jack die 100 Kilometer vor der Küste Malaysias gelegene Malikai Plattform 40 Meter hoch und transportierte diese 90 Meter weit. (Bild: ALE Heavy Lift)

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Das modulare Hubsystem besteht aus einzelnen stählernen Hubtürmen, von denen jeder 5200 Tonnen heben kann. Je nach Aufgabenstellung können diese Türme kombiniert und somit die Gesamthubkapazität auf bis zu 100.000 Tonnen erweitert werden. Diese gigantische Hubkraft bietet der Ölindustrie die sonst nicht vorhandene Möglichkeit, Module in dieser Größe zu bauen und an einem Tag ohne weitere Geräte zu bewegen. Mit dem Mega Jack 800 verfügt ALE seit 2014 über eine nochmals stärkere Variante dieses Hubsystems. Bei beiden Hubgiganten sind die hochfesten Dillinger Markenstähle in vielen Komponenten im Einsatz: So gewährleisten beispielsweise bis zu 240 Millimeter dicke Bleche der Stahlgüten Dillimax 690 die geforderte Stabilität der Hubbalken. (Bild: ALE Heavy Lift)

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Ob Riesenkrane oder Hubsystem: Ronald Hoefmans vertraut bei allen drei Kolossen auf die Qualität von Dillinger. Die extremen Formate der Bleche und die Eigenschaften der Dillimax-Stähle sprechen für ihren Einsatz in diesen Hebezeugen. Basis der hochfesten Feinkornbaustähle der Marke Dillimax ist Stahl höchster Reinheit, der bei Dillinger zu den weltweit dicksten Brammen und Blöcken vergossen wird. Durch das anschließende Walzen mit 11.000 Tonnen Walzkraft werden die Bleche bis in den Kern homogenisiert. Ihre außergewöhnliche Festigkeit erhalten sie durch Wasservergütung mit anschließender Anlassbehandlung. Das verleiht den Dillimax-Güten auch für das Unternehmen ALE Heavy Lift das notwendige Format für ihre Konstruktionen, die ohne Bleche in diesen Dicken und mit diesen Eigenschaften nicht realisierbar wären. (Bild: ALE Heavy Lift)

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