Falsch gemessen: Druck ist nicht gleich Druck

Der Volksmund sagt: Wer misst, misst Mist. Damit genau das nicht passiert, sollte sich jeder Prüfer vor einer Messung folgende zwei Fragen stellen: Wie wird gemessen? Und wo wird gemessen? Denn wer weiß, wie er digitale Messtechnik richtig einsetzen muss, kann in kurzer Zeit feststellen, wie die Maschine Instand zu setzen ist.

Das Messen mit Manometern ist meistens nicht verkehrt. Der Griff zum Rohrfedermanometer lohnt also oft. Die Beurteilung des Druckverlaufs mit einem Manometer ist bei Anwendungen mit einer hohen Dynamik jedoch nicht zu empfehlen. Denn damit ist es nicht möglich zu den richtigen Messwerten zu gelangen. Bedingt durch die Mechanik des Manometers wird das Drucksignal nämlich gedämpft und verzögert angezeigt. Deshalb kann weder über Minimum und Maximum noch über die Druckanstiegsgeschwindigkeit der Druckspitze eine Aussage getroffen werden.

Abhilfe schafft da der Einsatz von digitaler Messtechnik. Denn durch die digitale Unterstützung können Messungen gespeichert werden. Bevor dies geschieht, muss das Messgerät jedoch parametriert werden. Dabei wird häufig die Abtastrate falsch gewählt. Bei Messungen mit einer hohen Dynamik ist eine hohe Abtastrate von mindestens 200 Hz einzustellen. Dadurch ist eine anschließende Druckspitzenanalyse im Millisekundenbereich möglich.

Ein Fehler, der hier oftmals auftritt, ist die Verwendung einer hohen Abtastrate bei Langzeitmessungen. Durch die hohe Abtastrate und die lange Messdauer werden die Messdateien schnell sehr groß und unübersichtlich. Wenn die Dynamik über einen längeren Zeitraum eine wichtige Rolle spielt, sollten vorzugsweise die Abtastrate hoch, die Speicherzeit kurz und die Triggerfunktion gewählt werden.

Die Frage, wie gemessen wird, zielt auch auf die Ausführung der Druckmessstelle. Sehr weit verbreitet sind hier Minimesskupplungen. Bedingt durch den Aufbau dieser Schnellkupplungen wird das Drucksignal gedämpft. Eine weitere Dämpfung erfolgt im Hydraulikanschluss des Drucksensors. Die integrierte Düse schützt zwar die Sensormesszelle, dämpft jedoch das Drucksignal. In der Folge kann der tatsächliche Druckverlauf nicht aufgezeichnet werden.

Abhängig von der Messstelle muss ein Sensor mit einem passenden Messbereich ausgewählt werden. Besteht etwa der Verdacht auf Kavitation im Sauganschluss der Pumpe, muss dies durch eine Druckmessung nachgewiesen werden. Ein typischer Fehler ist hier die Verwendung eines Relativdrucksensors für den Überdruck-Messbereich.

Außerdem ist darauf zu achten, wie viele Widerstände sich im System zwischen der Druckmessstelle und der zu überprüfenden Komponente befinden. Ventile, Verschraubungen oder lange Leitungen dämpfen das Drucksignal und müssen bei einer Analyse berücksichtigt werden.

Oftmals wird bei der Fehlersuche in Load-Sensing-(LS)-Systemen an der falschen Stelle in der LS-Leitung gemessen. Abhängig von der Entlastung oder einer Leckage beim Load-Sensing kann es zu einer Druckdifferenz zwischen dem Signal am Steuerblock und dem Signal an der Pumpe kommen. Zur Beurteilung der Load-Sensing-Pumpe sollten der Pumpen- und der Load-Sensing-Druck daher immer direkt an der Pumpe gemessen werden. ssc