Smart-Monitoring-System,

Das Smart-Monitoring-System kann über die Azure-Cloud mit anderen Systemen vernetzt werden. (Bild: Lewa)

Der dauerhafte Betrieb von Pumpensystemen in kritischen Anwendungen geht einher mit hohen Aufwänden für Überwachung und Wartung. Auch die Erfassung von Betriebskenngrößen der Anlage wie Volumenstrom, Temperatur oder Druck setzt oft eine teure und wartungsintensive zusätzliche Instrumentierung voraus. Aus diesem Grund hat Lewa das Smart Monitoring für die hauseigenen Modelle Ecoflow und Triplex entwickelt: Eine Kombination aus in der Pumpe integrierten Sensoren und softwarebasierter Auswertung liefert dem Anwender Informationen zur Leistung und zum Zustand der Pumpen. Störungen und Verschleißentwicklung werden erkannt, bevor sie zu unplanmäßiger Abschaltung führen. Auf diese Weise lässt sich die Standzeit der Pumpen erhöhen und die Wartung planbarer machen. Das Unternehmen bietet darüber hinaus Datenanalysen als Service an. Dabei liefert es nicht nur eine datenbasierte Bewertung von Zustand und Betriebseffizienz der Pumpe, sondern auch Optimierungsempfehlungen für das ganze System.

„Damit können rund 90 Prozent der Störungen frühzeitig erkannt werden: zum Beispiel Überdruck in der Hydraulik [...].“

Sebastian Gatzhammer, Entwicklungsingenieur, Lewa

Komplexere Produktionsabläufe erfordern mehr Pumpen-Know-how

Für einen zuverlässigen Einsatz von Pumpen und Pumpensystemen im industriellen Alltag ist die regelmäßige Überprüfung der Aggregate erforderlich. So werden Verschleiß und Störungen erkannt, bevor es zu ungeplanten Abschaltungen kommt. Zeitaufwendige Inspektionsrundgänge sind die Grundlage für Reparaturen und Wartungsarbeiten, erfassen jedoch nicht immer alle Funktionsabweichungen. Weil die Produktionsabläufe immer komplexer werden und das spezifische Pumpen-Know-how beim Betreiber abnimmt, setzen Unternehmen stärker auf digitale Assistenzsysteme zur Steuerung und Überwachung der gesamten Produktionsanlage. Doch nur, wenn auch die Anlagenkomponenten durch Schnittstellenintegration und Kennwertübermittlung in diese Systeme integriert werden, lässt sich der Schritt zur Smart Factory, der digitalisierten Produktionsstätte, vollziehen.

Überwachung von Hydraulik- und Fluidseite

Drucktransmitter,
Die Messwerte stammen von ­einem Körperschalltransmitter, der sich am Pumpenkörper befindet, einem Drucktransmitter (im Bild), der an einer Druckmessbohrung angeschlossen wird, sowie einem Drehgeber, der entweder direkt über die Kurbelwelle oder den Motor adaptiert wird. (Bild: Lewa)

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, hat Lewa ein Produkt zur vollständigen und vernetzten Pumpenüberwachung entwickelt: „Smart Monitoring gibt Aufschluss über Leistung und Zustand der Dosier- und Prozessmembranpumpen Ecoflow und Triplex anhand von bis zu 13 00 pro Sekunde verarbeiteten Werten“, erklärt Entwicklungsingenieur Sebastian Gatzhammer. „Dabei werden die Daten zu Körperschall, Hydraulikdruck, Temperatur und Drehwinkel von mehreren Sensoren erfasst und von unserer Software zu aussagekräftigen Kennzahlen verarbeitet.“

Dieses System ersetzt Inspektionsrundgänge weitestgehend, da die digitale Überwachung sowohl auf Fluidseite als auch auf Hydraulikseite Verschleiß und Störungen erkennt und über die Schnittstelle an ein Prozessleitsystem beim Betreiber meldet. „Damit können rund 90 Prozent der Störungen frühzeitig erkannt werden: zum Beispiel Überdruck in der Hydraulik, verschlissene Kolbenringe oder ein fehlerhaftes Schließverhalten von Ventilen“, so Gatzhammer. Auch Fehler im gesamten System jenseits des Lewa-Aggregats werden indirekt gemessen. „Wir können aus den Daten der Pumpe Änderungen im Zustand des Förderfluids, möglicherweise durch Verunreinigung, interpretieren“, fügt Gatzhammer hinzu.

30 verschiedene Diagnosen

Triplex,
Das System gibt Aufschluss über Leistung und Zustand der Dosier- und Prozessmembranpumpen Ecoflow und Triplex (im Bild). (Bild: Lewa)

Durch die detaillierte Überwachung ergeben sich weitere Vorteile wie eine bessere Planbarkeit der Wartungsintervalle. Die Anlagenleitstelle erfährt in Echtzeit von jeder funktionalen Abweichung, sodass eine Wartung im Vorhinein geplant und kontrolliert durchgeführt werden kann. In explosionsgefährdeten Arbeitsbereichen bedeutet dies eine Steigerung der Sicherheit: „Möglichen Unfällen wird vorgebeugt und die Anlagenverfügbarkeit steigt insgesamt deutlich an“, berichtet der Entwicklungsingenieur. „Durch die Kontrolle von bis zu 30 verschiedenen Diagnosen hat das technische Management immer den Überblick.“ Er fügt hinzu: „Mit dem Zusammenspiel aus Sensoren und Hardware können wir bereits einen Abfall von einem Prozent am Volumenstrom in jedem Pumpenkopf feststellen.“ Dank der Körperschall-Kennwerte erkennen Fachleute Verschleißerscheinungen an Ventilen sogar schon besonders frühzeitig; noch bevor diese überhaupt im Volumenstrom der Anlage messbar werden.

Mehrwert durch Datenanalysen – Datenhoheit beim Betreiber

Der Hersteller bietet zu den Smart-Monitoring-Systemen eine Datenanalyse an. „Wir analysieren und bewerten die Betriebsdaten, die ein System über eine gewisse Zeit erfasst hat. So können wir dem Kunden nicht nur datenbasierte Empfehlungen für die Wartungsplanung aufgrund der Verschleißverläufe geben. Auch die gesamte Anlageneffizienz lässt sich so optimieren“, erklärt Gatzhammer. Die Übertragung der Daten erfolgt über standardisierte Schnittstellen wie OPC UA an Prozessleitsysteme zur Datenerfassung und Visualisierung. Außerdem ist das Smart-Monitoring-System bereits Cloud-ready und kann über die Microsoft-Azure-Cloud mit anderen Systemen vernetzt werden. Diese Entscheidung – und damit auch die Datenhoheit – liegt beim Betreiber.

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