Wenig Bauraum, wenig Leckage

Gerade bei der Herstellung von hochpräzisen Biegeteilen sind zuverlässige und individuell an die Fertigungsbedürfnisse anpassbare Maschinen gefordert. „Oftmals spielt auch das Argument Platzmangel und schwankende Kapazitäten eine wichtige Rolle bei der Auswahl einer passenden Biegemaschine“ so Raymond Arndt. Er ist Design Engineer bei Bystronic, einem Anbieter von Lösungen zur Blechbearbeitung. Das Unternehmen hat neben Laserschneidsystemen und Abkantpressen auch entsprechende Automations- und Softwarelösungen im Portfolio.

Die Leistungsfähigkeit der Maschinen wird dabei unter anderem durch verlässliche und individuell auf die Maschinen angepasste Hydraulikkomponenten sichergestellt. In der Entwicklungsphase der Abkantpressen Xpert 40 und Xpert 80 mussten das vorgesehenen Antriebsaggregat angepasst werden, weil der vorgesehene Anschluss weniger Verbinder hatte als benötigt. Im ersten Schritt versuchte der Maschinenbauer dieses Problem über individuelle Verschraubungen mit Hilfe eines T-Stücks zu lösen.

Diese Verschraubungsketten erwiesen sich aber zum einen aufgrund des geringen Platzangebotes als unpassend. Zum anderen stieg damit auch das Leckagerisiko. Die Firma wand sich dann an das Unternehmen Dietzel Hydraulik, das langjährige Erfahrung bei anwendungsspezifischen Hydrauliklösungen hat. Beide Firmen pflegen bereits seit vielen Jahren eine Geschäftsbeziehung und Bystronic bezieht nicht nur individuelle Hydraulikverteiler von dem Hersteller, sondern auch Armaturen und Schlauchleitungen für Anwendungen im Saugbereich.

Am Antriebsaggregat der Xpert 40 sowie Xpert 80 war bauseitig nur ein Anschluss für einen Messpunkt vorgesehen. Neben diesem musste ein weiterer Anschluss für einen Drucksensor integriert werden. Mit der hierfür ursprünglich geplanten Verschraubungskette mittels T-Stück ergaben sich weitere Anschlussprobleme und eine erschwerte Installation. Auch das erhöhte Teilevolumen durch Verschraubung mehrerer Teile führte in der doch relativ kleinen Abkantpresse Xpert 40 zu Platzproblemen.

Der erhöhte Aufwand bei der Montage und das Leckagerisiko waren für das Maschinenbauunternehmen weitere Gründe die Zusammenarbeit mit dem Hydraulikanbieter.

So wurde im gemeinsamen Austausch mit den Ingenieuren der Firma Dietzel Hydraulik und Ingenieuren von Bystronic ein individueller Verteiler entwickelt, welcher sich gut in den Maschinenraum integrierte.

Der im Vergleich zur Verschraubungskette sehr viel kompaktere Verteiler kombiniert nun zwei Anschlüsse – je einen für Messpunkte und einen für den Drucksensor.

Der generelle Bauteilbedarf für die beiden Pressen ist damit enorm gesunken. Die Montage braucht nicht nur weniger Zeit, sie ist auch einfacher und weniger fehleranfällig.

„Da wir den Verteiler nun im kompakten Design direkt von Dietzel geliefert bekommen, müssen wir weniger Bauteile im Lager bereithalten“, berichtet Raymond Arndt und fährt fort: „Der größte und wichtigste Effekt für uns und unsere Kunden allerdings ist das gesunkene Leckagerisiko, da es mit dem von Dietzel Hydraulik entwickelten Verteiler weitaus weniger Leckagestellen gibt.“

Den neu entwickelten Verteiler fertigte das Unternehmen zunächst als Prototyp, bevor er in die anwenderspezifische Serienfertigung überging. Nach Abschluss aller Fertigungsschritte prüft der Hydraulikanbieter alle Teile nochmals auf Dichtheit, bevor diese ausgeliefert werden.