In der Station BT 3.0 arbeiten vier ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren von Atlas Copco: ein drehzahlgeregelter ZR 160 VSD sowie zwei ZR 160 und ein ZR 200 mit konstanter Drehzahl. (Bild: Andreas Landner)
Im Werk von Salutas Pharma in Barleben sind auf einer Produktionsfläche von 17.300 m² rund 24 Tablettenpressen, 17 Granulierer und zehn Coater rund um die Uhr im Einsatz. 300 pharmazeutische Wirkstoffe werden zu etwa 15.500 verschiedenen Fertigwaren verarbeitet, auf 24 Linien verpackt und in mehr als 75 Länder versandt. 1200 Lieferscheine werden täglich für den inländischen Markt bearbeitet, 7000 Artikel pro Woche ausgeliefert.
„Salutas Pharma zählt zu den modernsten, leistungsfähigsten Pharmaproduktions- und Logistikzentren Europas“, erklärt Christian Dörge, Projektingenieur in Barleben. Er ist unter anderem für die Druckluftversorgung des Unternehmens verantwortlich. „In unserem Mutterkonzern Novartis sind wir einer der größten Standorte und die Nummer eins für die Herstellung von sogenannten festen Formen in Europa.“ Eine der Kernkompetenzen in Barleben heißt „difficult to make“. „Alle Generika, die schwer herzustellen sind, machen wir hier am Standort“, erläutert Dörge. „Das sind beispielsweise Tabletten, bei denen sich der Wirkstoff im Kern befindet und von einem Pellet ummantelt wird, sodass er im Magen sukzessive freigesetzt wird.“
Hohe Ansprüche an die Druckluft
An die Druckluft gibt es in Barleben zwei Anforderungen: Zum einen muss die Versorgung absolut sicher sein, da mit einer Störung Produktionsausfälle in immenser Höhe verbunden wären. Zum anderen muss die Qualität der Druckluft zu jedem Zeitpunkt den hohen Anforderungen entsprechen, die im Bereich der Pharmaindustrie gelten. „Wir arbeiten hier gemäß der ISO 8573.1 mit einem Restpartikel- und Restölgehalt entsprechend Klasse 1 und einer Restfeuchte entsprechend Klasse 2, das heißt mit einem Taupunkt von minus 40 Grad Celsius“, beschreibt Dörge die Qualitätsvorgaben. „Wir brauchen die Druckluft zu Steuerungszwecken, zum Entstauben der Tabletten und als Atemluft für die Sonderproduktion. Die Mitarbeiter dort tragen Ganzkörperanzüge, die von innen mit einem leichten Überdruck aufgeblasen werden. Davor sind viele Filterstufen geschaltet, und Warnsensoren signalisieren, wenn bestimmte Werte nicht eingehalten werden.“
Mit den beiden komplett erneuerten Druckluftstationen, die im Herbst 2015 ihren Betrieb aufgenommen haben, lassen sich die geforderten Werte sicher einhalten.
In der Station BT 3.0 arbeiten vier ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren von Atlas Copco: ein drehzahlgeregelter ZR 160 VSD (VSD steht für die variable Drehzahl, Variable Speed Drive) sowie zwei ZR 160 und ein ZR 200 mit konstanten Drehzahlen, also Volllast-Leerlauf-Regelung. Der ZR 200 ist eine generalüberholte Maschine, die Atlas Copco zur Verfügung gestellt hat, um einen relativ neuen Fremdkompressor zu ersetzen. „Als wir uns für die Lösung von Atlas Copco entschieden, erschien es uns sinnvoll, nur noch mit einem Fabrikat zu arbeiten“, erklärt Dörge. „Das wird künftig auch die Servicearbeiten erleichtern.“
Die beiden Kompressoren in der Station BT 8.2, rund 800 Meter von der BT 3.0 entfernt, sind ebenfalls ölfrei verdichtende „Schrauben“: ein drehzahlgeregelter ZT 160 VSD und ein ZT 145 mit konstanter Drehzahl. „Beide Stationen speisen in ein gemeinsames Netz ein, wobei der Schwerpunkt auf der BT 3.0 liegt“, erläutert Christian Dörge.
Heat of Compression
Bei den ZT-Kompressoren in der kleineren Station, BT 8.2, handelt es sich um luftgekühlte Kompressoren. Diese teilen sich den Platz mit zwei warmregenerierenden Adsorptionstrocknern des Typs BD 850+ ZP mit Erhitzer und externem Gebläse sowie mit zwei Sätzen Druckluftfiltern, die wiederum Partikel-, Aktivkohle- und Feinstfilter umfassen.
In der großen Station, BT 3.0, erzeugen drei warmregenerierende Adsorptionstrockner des Typs XD 850+ G ZP (das G steht für einen garantierten Drucktaupunkt) zusammen mit drei Filtersätzen (je Partikel-, Aktivkohle- und Feinstfilter) die erforderliche 2 Netze - mehrere Druckluftqualitäten">Druckluftqualität. Hier wird das sogenannte „Heat-of-Compression“-Verfahren (HOC) in besonderer Form eingesetzt. Das heißt, dass die ZR-Kompressoren für diese Station als Heißluftvariante (ohne Nachkühler) geliefert wurden. Sie stellen somit die für den Regenerationsprozess der Adsorptionstrockner erforderliche Heißluft bereit. Der XD-Trockner wurde speziell als energiesparende Trocknungskomponente für ölfrei verdichtende ZR-Kompressoren entwickelt. Die heiße Druckluft strömt zunächst durch den Behälter mit dem gesättigten Trockenmittel, welches somit regeneriert wird. Die Druckluft selbst wird anschließend im Nachkühler des Trockners abgekühlt. Dann wird sie im zweiten Behälter getrocknet und mit dem geforderten Drucktaupunkt in das Druckluftnetz geleitet.
