Hot Stamping TechCenter

"Unsere Kunden waren schlichtweg begeistert vom Hot Stamping TechCenter", freut sich Geschäftsführer Dr. Martin Habert. Bild: Schuler

7,5 Hübe pro Minute, bis zu vier Teile pro Hub und das bei reproduzierbar hoher Qualität: Wie zuverlässig und wirtschaftlich sich mit dem Formhärten hochfeste Komponenten fertigen lassen, haben Kunden von Schuler Ende September im Hot Stamping TechCenter erlebt. Über 150 Besucher waren dazu in das Forschungs- und Vorführzentrum nach Göppingen gekommen, das über eine 1.600 Tonnen starke hydraulische Presse mit PCHflex-Technologie, dazu passendem Werkzeug, Rollen-Herdofen und Twin-Feeder-Automation verfügt.

„Unsere Kunden waren schlichtweg begeistert vom Hot Stamping TechCenter“, freut sich Geschäftsführer Dr. Martin Habert, der die Division Hydraulic bei Schuler leitet. „Ein Besucher hat ein produziertes Teil sogar mitgenommen, um die Genauigkeit selbst überprüfen zu können. Wir haben ihm das Teil gerne mitgegeben, weil wir von der Präzision überzeugt sind, die unsere Technologie bietet.“

Automobilhersteller verbauen immer mehr Formhärte-Teile, weil sie eine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht bieten. In fast jedem Neuwagen lassen sich mittlerweile formgehärtete A- und B-Säulen, Dachrahmen oder Verbindungsbleche finden. Bis 2020 verdoppelt sich der Bedarf nach Angaben von Experten auf 600 Millionen Stück.

Die PCHflex-Technologie von Schuler sorgt für eine schnellere Abkühlung der auf 930 Grad Celsius erhitzten Teile, weil der Anpressdruck gleichmäßiger verteilt wird. Das erhöht die Ausbringungsleistung deutlich und sorgt für einen robusteren Prozess mit konstant hoher Bauteilqualität. Zur Ausweich- oder Anlaufproduktion lassen sich dabei ebenfalls konventionelle Formhärte-Werkzeuge auf den PCHflex-Anlagen einsetzen. So steht auch die Anlage im Hot Stamping TechCenter Kunden von Schuler für die Einarbeitung von Werkzeugen und die Produktion von Kleinserien zur Verfügung.

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