Zu den externen Umwelteinflüssen, die Sensoren beeinflussen können, gehören unter anderem Schocks und Vibrationen, die beispielsweise bei Baggern oder Kippern regelmäßig auftreten. Prallt eine Baggerschaufel auf harten Untergrund oder rastet die Ladefläche eines Kippers ein, lösen diese abrupten Bewegungen Erschütterungen aus. Dagegen sind alle SGH-Sensoren immun, weil das Seil Schläge abfedert und das gesamte System zusätzlich das Hydraulikmedium quasi als Stoßdämpfer nutzen kann.

Radlader,
Radlader sind eine mögliche Applikation für die neuen Sensoren. (Bild: Siko)

Die Sensoren sind robust und widerstandsfähig. Um dieses Qualitätsniveau dauerhaft zu halten, legt der Hersteller Wert darauf, den produktspezifischen Trimm aller mechanischen wie elektronischen Sensor-Bauteile selbst durchzuführen und legt Kräfteverhältnisse, Federkennlinie oder Trommeldrehzahl deshalb selbst aus. Außerdem wurde für die neuen Sensoren ein spezieller Gehäuse-Kunststoff entwickelt, der auch unter den schwierigen Rahmenbindungen gute Leistungen erzielt und das System schützt. Zu diesen Qualitätssicherungsmaßnahmen zählt auch, dass die Sensoren auf die Lebensdauer eines Zylinders ausgelegt und geprüft werden.

Kolbenbohren entfällt

Auszug des Seil,
Über den Auszug des Seils rotiert die Kabeltrommel und ermöglicht so die Wegmessung. (Bild: Siko)

Das seilbasierte Konstruktions- und Funktionskonzept der Technologie reduziert die Systemintegrationskosten. Vergleicht man diese Sensoren mit dem Aufbau magnetostriktiver Sensoren, wird deutlich: Für den Einsatz von magnetostriktiven Sensoren, bei welchen für jeden Zylinder eine andere Länge der Sensorstange notwendig ist, die exakt der Messlänge entspricht, muss eine mindestens ebenso lange Kolbenbohrung vorgenommen werden. Diese Bohrung ist bei der SGH-Technologie nicht erforderlich.

Im Endergebnis wirkt sich die Einsparung dieses Fertigungsschrittes positiv auf die Zylinderherstellungskosten aus, da sich Produktionszeiten verkürzen und die Kostenstellen „Kolbenbohrung“ und „Montage des Positionsmagnets“ entfallen. An diese Stelle tritt bei den Sensoren das Seil, welches über ein kleines Gewinde am Kolbenkopf fixiert wird. So verfügt zum Beispiel der SGH50 mit einem maximalen Hub von fünf Metern über das größtmögliche Einsparpotential. Eine bei stangenbasierten Sensoren benötigte Hohlbohrung wirkt sich generell auf die Struktur und Stabilität des Kolbens und damit auf die Funktion des gesamten Zylinders aus. Bei der Seilzug-Technologie werden Zylinderhersteller mit diesem Nachteil nicht konfrontiert.

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