Felddaten, Bild: Adobe Stock

Felddaten bieten Herstellern die Möglichkeit, künftige Produkte zielgerichtet auf die Bedürfnisse der Anwender zuzuschneiden und sie besser zu beraten. Quelle: Adobe Stock/ James Thew

Das Internet der Dinge, auch Internet of Things oder kurz IoT genannt, ist die nächste Generation des Product Lifecycle Management (PLM). Das Internet der Dinge transportiert physikalische Daten in die digitale Welt. Im Gegenzug bringt die erweiterte Realität (Augmented Reality, AR) digitale Informationen in die physikalische Welt. CAD und PLM sind die Vermittler, die IoT und Augmented Reality zusammenhalten.

Das alles macht aber nur dann Sinn, wenn die Realität in der Werkshalle betrachtet wird. Wie passt IoT in den Produktlebenszyklus eines realen Produktes? Das Beispiel des Anwenders Bosch Rexroth zeigt: Die Vernetzung eines Produktes schafft die Grundlagen für Überarbeitung des Produktes und trägt dazu bei, neue Marktsegmente zu definieren und dank AR-Technologie die Verbindung zwischen Hersteller und Anwender zu verbessern.

Hersteller nutzt Felddaten

Cytropac, Bild: Bosch Rexroth
Das Hydraulikaggregat Cytropac ermöglicht seinem Hersteller Bosch Rexroth die Auswertung von Felddaten. Aus diesen leiteten die Entwickler ab, wie das Aggregat für bestimmte Anwendergruppen weiterentwickelt werden kann. Bild: Bosch Rexroth

Hydraulik wird in zahlreichen industriellen Anwendungen eingesetzt; meist überall dort, wo Ingenieure viel und schnell verfügbare Leistung auf beschränktem Raum benötigen. Dazu gehören Anwendungen wie Werkzeugmaschinen, Mühlen und Baumaschinen. Hydraulischer Druck wird lokal durch Hydraulikeinheiten (HPU) generiert.

Bosch Rexroth hat 2016 Cytropac auf den Markt gebracht. Dabei handelt es sich um ein netzwerkgestütztes „Plug & Run“-Hydraulikaggregat, das unter verschiedenen Einsatzbedingungen genutzt werden kann. Mit der Software PTC Creo entwarfen die Ingenieure aus Motor, Pumpe, Tank, Kühlsystem und Steuerung ein äußerst kompaktes System. Des Weiteren entwickelten sie das Aggregat von vornherein als intelligentes, vernetztes Produkt und statteten es mit Sensoren für Druck, Temperatur, Füllstand, Verschmutzungsgrad und Volumenstrom aus.

Die für die Digitalisierung zuständige Abteilung entwickelte passend dazu eine App, die sich per Plug-in mit Thingworx Navigate verbindet. Damit konnten die Techniker des Unternehmens fortan die Vitaldaten der Geräte überwachen, die sich im Kundeneinsatz befinden, und so Nutzungsmuster und Möglichkeiten zur Optimierung herausfinden. Diese Daten und Werte ließen sich bisher höchstens über Simulationen erahnen.

Anhand der nun vorliegenden Felddaten identifizierte das Unternehmen eine bestimmte Gruppe von Aggregaten, die am Rande der zulässigen Temperaturobergrenze arbeiteten. Die Entwickler waren zunächst überrascht, ein solches Nutzungsprofil außerhalb des Entwurfsparameterbereichs zu sehen. Diese Betriebssituation könnte zu einem Problem für diese Kundengruppe werden, fürchteten die Ingenieure. Gleichzeitig bot sich ihnen die Chance, ein potenziell neues Marktsegment zu erschließen, falls sie es schaffen sollten, das Aggregat so zu verändern, dass es dort zuverlässig funktioniert. Die Frage lautete jedoch, wie die Konstruktion verändert werden muss, um diese neue Anforderung zu erfüllen.