Parkers EO-3

Parkers EO-3 ist als komplettes System angelegt. Es gibt Elemente für Rohrverschraubung ebenso wie Schlauchverbindungen. Alle Teile sind genau aufeinander abgestimmt. Bild: Parker

Dreiseiten-Schmalgangstapler. Was so sperrig klingt, ist auch technisch sehr anspruchsvoll. Bei dem Stapler-Spezialisten Jungheinrich heißt die Elektro-Kommissionierstaplerreihe EKX. Von genau dieser Modellreihe gibt es nun eine neue Generation: Der EKX III, seit Dezember 2015 im Verkauf. Die Besonderheit bei diesen Fahrzeugen ist, dass der Bediener die Last in einer Fahrerkabine mit nach oben begleitet. So kann er auch in 14 Metern Hubhöhe Waren kommissionieren oder volle Paletten sicher ein- und ausstapeln. Jeder dieser Stapler wird genau auf Kundenwunsch gefertigt, auf das jeweilige Gebäude, die Gangbreite, die Regalhöhe zugeschnitten. Oft genug auch in Losgröße 1 – Industrie 4.0 par Excellence sozusagen.

Jungheinrich sieht den EKX als Benchmark der Branche, als Technologieträger. Das schlägt sich auch in dem neuen Modell nieder, das mit zahlreichen Neuerungen aufwartet: Eine neue Schwingungsdämpfung ermöglicht auch bei unebenen Böden mehr Sicherheit und Leistung. Die Tragfähigkeit wurde durch die Verwendung von Leichtbauwerkstoffen und hochfesten Stählen um 100 Kilogramm erhöht, was vor allem bedeutet, dass der Stapler auch in großen Höhen mehr tragen kann.

Gewinde

Das kegelige Gewinde des EO-3 verhindert unter anderem ein Verkanten beim Ansetzen. Bild: Parker

Die Elektroantriebe wurden auf Synchronreluktanzmotoren umgestellt, was den Wirkungsgrad nochmals um fünfzehn Prozent erhöht. Damit soll der EKX laut Jungheinrich selbst bei anspruchsvollen Einsätzen zwei Schichten ohne Batteriewechsel schaffen. Eine RFID-Ortung mit Lagernavigation sorgt für eine schnelle Zielanfahrt, auf Wunsch auch vollautomatisch. Und eine neue Steuerung passt die maximale Fahrgeschwindigkeiten auf Lagertopologie und aktuelle Hubhöhe der Last an. Damit kann der Stapler vor allem im Teillastbetrieb höhere Geschwindigkeiten fahren.

Und auch der Arbeitsplatz, die Fahrerkabine ist größer geworden, um den Anforderungen an größer werdende Bediener gerecht zu werden. Dabei wurde auch die Ergonomie verbessert. Der Arbeitsplatz ist, wie heute in vielen Nutzfahrzeugen üblich, auf den Fahrer zugeschnitten und bietet mehr Bewegungsfreiheit, gute Sicht und eine elektrische Bedienpultverstellung für entspanntes und konzentriertes Arbeiten.

Schneller mit der neuen Verschraubung

Zu guter Letzt wurde noch die Rohr- und Schlauchverbindung der Hochdruckhydraulik auf das EO-3-System von Parker umgestellt – eine Maßnahme, die sowohl Leckagen verhindern, insbesondere aber die Montagezeit reduzieren soll.

EO-3

Bei EO-3 handelt es sich um ein weichdichtendes System ohne Schneidring. Der Dichtring ist im Konus unverlierbar integriert. Bild: Parker

Denn der Hersteller arbeitet modular, mit zwei Plattformen, je nach Leistungsanforderung mit 48 oder 80 Volt Arbeitsspannung. Aus einem entsprechenden Baukasten werden dann je nach Auftrag die Elemente so kombiniert, dass die Stapler kundenindividuell mit Stückzahl eins vom Band laufen – und das in nur zehn bis zwölf Wochen ab Bestellung.

Damit das zuverlässig klappt, darf es in der Montage keine Verzögerungen geben. Das ist insbesondere deshalb wichtig, weil die Stapler im Werk komplett aufgebaut und getestet werden, aber das Hubgerüst für den Transport wieder demontiert werden muss. Denn anders lassen sich die sperrigen Geräte nicht mit dem Lkw transportieren. Zu der Montagezeit im Werk kommt also eine weitere beim Kunden hinzu, bei der es oft besonders hektisch zu geht – schließlich sind die Rahmenbedingungen dort oft nicht so gut wie in der heimischen Fabrik.

Sicherheit auf einen Blick

Montagestatus

Die gelbe Markierung zeigt den Montagestatus: hier handfest vormontiert… Bild: Parker

Da trifft es sich gut, dass das seit 2013 im Markt verfügbare Rohr- und Schlauchverbindungssystem EO-3 von Parker Hannifin ein patentiertes Anzeigesystem bietet, mit dem sowohl der Werker selber als auch die Qualitätsprüfung auf einen Blick erkennen kann, ob die Montage korrekt erfolgt ist.

Denn jede Verschraubung ist als Verbindungselement davon abhängig, wie sauber sie montiert wird. Montagefehler wie Über- oder Untermontage sollten tunlichst ausgeschlossen werden. Aber der Reihe nach.

Rohrleitungen über einen Schneidring leckagefrei abzudichten ist in der Hochdruck-Hydraulik nach wie vor die gängige Verbindungsform. Die Verschraubungstechnik ist bewährt, ausgereift und weitgehend durch Normen wie ISO, DIN, SAE oder auch durch unternehmensspezifische Standards festgelegt. Um allerdings einen leckagefreien Sitz zu erreichen, muss sehr sorgfältig gearbeitet werden.

fertig montiert

… und hier fertig montiert. Das Drehmoment muss nicht mehr extra geprüft werden. Bild: Parker

Die Gewinde dürfen nicht verkantet werden, das Anzugsdrehmoment muss möglichst genau eingehalten werden. Denn Öltropfen unter einer Maschine werden heute nicht mehr toleriert. Doch die Praxis zeigt immer wieder, dass unerfahrenes Personal, aber auch schwierige Einbaubedingungen die Montagequalität beeinträchtigen.

„Deshalb hat Parker mit dem EO-3-System ein auch von außen sichtbar sicheres Verschraubungskonzept für Rohrleitungen und Schlauchverbindungen entwickelt, so Michael Weihrauch, Parker-Außendienstberater. Ziel war eine einfachere, schnellere und sichere Montage. Erreicht wird dies mithilfe einer neuen Gewindetechnologie. Anders als alle bisherigen (DIN-Norm-)Verschraubungen basiert das System auf einem 24-Grad-Innenkonus mit integrierter Weichdichtung und einem kegelförmigen Verbindungsgewinde.

Als weltweit erstes und einziges System ermöglicht die EO-3-Verschraubung die Kontrolle des Montageergebnisses von außen. Ist die gelbe Markierung im Sichtfeld des Indikatorringes, erkennt der Monteur auf einen Blick, ob die Montage fachgerecht erfolgte. Untermontagen oder sogar lose Verbindungen werden angezeigt – auch im Falle der Wiederholmontage der Verbindung.

Teambild

fluid-Chefredakteur Wolfgang Kräußlich (rechts) inspiziert mit Jungheinrich-Projektleiter Carsten Schöttke (Mitte) und Michael Weihrauch, Parker Key Account Manager für Jungheinrich (links), die fluidische Verbindungstechnik in den neuen Gabelstaplern. Bild: fluid/wk

Ein weiterer Vorteil: Die EO-3-Verschraubungen lassen sich schneller montieren als marktübliche Verschraubungssysteme. Denn die Installation erfordert weder einen Drehmomentschlüssel noch eine Schlüsselverlängerung. Das Anzugsmoment ist geringer als bei vielen herkömmlichen Verschraubungen. Ein normaler Gabelschlüssel genügt. Ab einer Rohrgröße von 25 Millimeter sorgt statt der Standard-Sechskant- eine Achtkant-Mutter für Montagekomfort.

Zufriedene Kunden ohne Norm

Seit zwei Jahren ist das EO-3-Verschraubungssystem auf dem Markt. Die Resonanz war laut Parker bei allen Erstgesprächen sehr positiv. Erst im zweiten Schritt kämen die Bedenken, weil das System nicht mehr den Normen entspricht. Auch bei Jungheinrich wurde lange diskutiert, ob der Umstieg auf ein neues System gewagt werden soll. Am Ende überwogen die Vorteile. Man muss eben auch mal etwas Neues wagen, wenn man vorne bleiben will…

Autor: Wolfgang Kräußlich, beobachtet die Märkte weltweit, um Chancen für den deutschen Maschinen- und Anlagenbau zu finden.

Carsten Schöttke

Der neue EKX ist der Vorreiter, mit dem neue Technologien eingeführt werden. Unter anderem die EO-3-Verschraubung für die Hydraulik.
Carsten Schöttke, Jungheinrich

Interview: Carsten Schöttke, Jungheinrich, Andreas Kock und Klaus Horst, Parker

Kundennutzen im Vordergrund

Wenn eine neue Komponente in der Serienfertigung Eingang finden soll, müssen die Vorteile spürbar sein. fluid sprach mit dem Projektleiter von Jungheinrich, Carsten Schöttke, sowie den beiden Business Development Managern bei Parker Hannifin, Andreas Kock (Tube Fittings) und Klaus Horst (Hose Products), warum EO-3 das Rennen gemacht hat.

Herr Schöttke, was fertigt Jungheinrich hier am Standort Degernpoint in Moosburg?

Carsten Schöttke: Wir haben hier die Linie „Lager und System“. Wir bauen so genannte Systemfahrzeuge, also Stapler, die von ihren Abmessungen und der Ausstattung speziell auf die Anforderungen des Kunden zugeschnitten werden: Gangbreite, Lagerhöhe oder spezielle Steuerungs- und Ortungssysteme. Jungheinrich baut insgesamt 90.000 Stapler pro Jahr, wir können in unserer Linie jährlich 3500 Fahrzeuge herstellen. Das ist nicht die größte Stückzahl, aber es sind die komplexesten und technisch anspruchsvollsten Geräte. Und der Kombistapler EKX wiederum ist für unsere Linie das Fahrzeug mit der höchsten Stückzahl und dem höchsten Umsatz.

Warum haben Sie das EO-3-System gerade in der neuesten Staplergeneration eingesetzt?

Carsten Schöttke: Wir haben einen Plan, nach dem wir die Fahrzeuge alle acht bis zehn Jahre neu entwickeln. Wir arbeiten dabei mit einer Plattformstrategie. Der neue EKX ist der Vorreiter, mit dem neue Technologien eingeführt werden, und diese werden dann sukzessive auch auf die anderen Fahrzeugbaureihen ausgerollt. Aktuell handelt es sich um effizientere Synchronreluktanzantriebe, eine neue Steuerungsgeneration und eben auch um die EO-3-Verschraubung für unsere Hydraulik.

Stichwort Hydraulik: Gibt es Überlegungen für einen vollelektrischen Stapler?

Andreas Kock

Wenn man in einer Norm bleibt, hat man nicht viele Freiheitsgrade, etwas Neues zu entwickeln.
Andreas Kock, Parker Hannifin

Carsten Schöttke: Es gab schon mal Konzeptentwürfe. Aber die Hydraulik mit ihrer Zentralversorgung ist nach wie vor unschlagbar hinsichtlich der Leistungsdichte. Mit Elektroantrieben hätten wir überall irgendwelche Motore über das Fahrzeug verteilt. Dafür haben wir schlicht den Bauraum nicht. Auch wenn man es nicht glaubt, wenn man so ein Fahrzeug mit zwölf Tonnen Gewicht sieht, aber wir rechnen da zum Teil mit jedem Millimeter, wenn es darum geht, mit dem Fahrzeug eine minimale Gangbreite zu ermöglichen und so die Lagerfläche optimal zu nutzen. Da haben wir nicht beliebig Platz mit unseren Komponenten. Die Hydraulik ist hier mittel- und langfristig gesetzt, würde ich sagen.

Aber warum nun das EO-3-System?

Carsten Schöttke: Nun, bei Hydrauliksystemen mit so hohen Drücken gab es in der Vergangenheit hin und wieder Probleme mit Leckagen an Schlauch- und Hydraulikverbindungen, oder verölte Leitungen. Um dem entgegenzuwirken wurde sowohl bei der Produktion der Fahrzeuge als auch bei der Inbetriebnahme im Lager des Kunden ein hoher Aufwand betrieben, was natürlich auch einen Kostenfaktor darstellte. Beispielsweise wurden alle Verbindungen und Armaturen mit Drehmomentkontrolle angezogen. Vor diesem Hintergrund haben wir uns überzeugen lassen, dass wir mit EO-3 eine deutliche Verbesserung und Zeiteinsparung erzielen können.

An die Herren von Parker: Wie haben Sie Herrn Schöttke denn überzeugt?

Andreas Kock: Zuerst einmal: Wie haben wir EO-3 entwickelt? Wir haben Gespräche mit Kunden und Händlern geführt, haben sogar ein Ideenseminar abgehalten, um herauszufinden, was bei einer Verschraubung wirklich wichtig ist: Dichte, schnelle und zuverlässige Montage! Ein Kernelement, um das zu erreichen, ist unsere Anzeige. Das ist wirklich eine Weltneuheit, dass man von außen erkennen kann, ob die Verschraubung korrekt montiert ist. Der Werker kann seine eigene Arbeit direkt kontrollieren. Dazu mussten wir allerdings die Norm verlassen. Das ist für viele Kunden auch ein bisschen kritisch, weil die Austauschbarkeit mit anderen Systemen nicht mehr gegeben ist. Aber wenn man in einer Norm bleibt, hat man nicht viele Freiheitsgrade, etwas Neues zu entwickeln.

Klaus Horst

Das Ansetzen der Rohr- und Schlauchleitung bei der Montage wird vereinfacht. Unser System verhindert das Verkanten des Gewindes.
Klaus Horst, Parker Hannifin

Klaus Horst: Hinzu kommt: Wir ermöglichen eine schnellere Montage. Wir haben ein kegeliges Gewinde auf der Rohranschlussseite entwickelt. Dadurch sparen wir deutlich Zeit. Ein Schlauch ist zwar flexibel, aber ab gewissen Abmessungen haben wir da ordentliche Kräfte. Das macht Probleme beim Ansetzen des Gewindes, ein normales Gewinde kann leicht verkanten und beschädigt werden. Mit dem kegeligen Gewinde passiert das nicht. Zudem haben wir die Anzugsmomente reduziert im Vergleich zu normalen Verschraubungssystemen.

Außerhalb der Norm: Ist das kein Problem?

Carsten Schöttke: Das wurde bei uns im Haus schon sehr sorgfältig abgewägt. Letztendlich waren wir jedoch überzeugt, dass wir in Parker einen zuverlässigen Partner haben. Durch unseren gut organisierten Teileservice ist zudem die weltweite Verfügbarkeit – meist über Nacht – gewährleistet. Deshalb haben wir den Schritt getan und auf das neue System umgestellt. Letztendlich haben die Vorteile den Ausschlag gegeben – die schnellere und sichere Montage sowie die problemlose Kontrolle. Das sind Kostenvorteile auf unserer Seite und Qualitätsvorteile im Einsatz. wk