Verbindungsteile sind wichtige C-Teile, die nicht nur den einwandfreien Produktionsablauf gewährleisten, sondern auch für Sicherheit an der Maschine sorgen. (Bild: © beermedia.de - Fotolia)
Bitte stellen Sie sich kurz vor.
Mein Name ist Georg Rempel. Ich arbeite bei der Firma Voss Fluid in Wipperfürth und bin dort Leiter Products and Services. Ich verantworte die Abteilung Anwendungstechnik und Servicevormontagegeräte sowie das Produktmanagement.
Was ist ihr tägliches Doing?
Ich habe vor 14 Jahren bei der Firma Voss Fluid im Service für Vormontagegeräte angefangen, habe mich dann in der Abendschule weitergebildet und bin in die Anwendungstechnik gewechselt. Hier habe ich einige Jahre die Welt als Anwendungstechniker bereist, wo ich wirklich jede Woche beim Kunden war und entweder Schulungen durchgeführt oder ein Problem gelöst habe. Seit Anfang 2017 bin ich Leiter Products und Services.
Dann kennen Sie ja die Probleme der Kunden.
Ja, die kenne ich sehr gut, zumindest was die Verbindungstechnik angeht.
Verbindungstechnik ist in einer großen Maschine nur ein kleiner Part, die Konstrukteure manchmal nicht viel beachten. Wieso sollten sie es vielleicht doch tun?
Also ich würde nicht sagen, dass sie nicht darauf achten. Aber es ist richtig, dass die Verbindungstechnik oder eine Verschraubung bei großen Anlagen ein sehr kleiner Teil ist. Es ist und bleibt ein C-Teil. Allerdings ist es auch ein Sicherheitsbauteil. Wir reden hier von Hydraulik und von extrem großen Kräften. Es entstehen Drücke, die bis auf 800 bar hoch gehen können. Wenn man dann bei der Montage oder bei der Auswahl der Verbindungssysteme etwas falsch macht, kann das zu schweren Unfällen führen. Deswegen sind Konstrukteure dazu verpflichtet, darauf zu achten die richtigen Teile auszuwählen; dass auch die Hydraulik dementsprechend richtig ausgelegt ist.
In Ihrem Statement zur fluid Expertenrunde haben Sie aber auch gesagt, dass der Konstrukteur sich bereits bei der Entwicklung Gedanken über die Auswahl der Verbindungstechnik. machen sollte. Das heißt ja, dass er darauf nicht besonders achtet.
In meinem Statement habe ich aber auch gesagt, das oftmals die Platzverhältnisse nicht da sind. Oft kommt es zu Ausfällen, weil Monteure nicht wissen, wie sie eine Verbindung verschrauben sollen. Aber der häufigste Grund ist aus meiner Erfahrung heraus der Platzmangel. In fast jeder Firma kriegt man das mit, dass es Stellen in der Hydraulik gibt, wo man einfach mit dem Schraubenschlüssel nicht hinkommt und es nur sehr schwer ist, eine korrekte Montage durchzuführen.
Dann wäre das doch ein Aspekt, wo der Konstrukteur nochmal darüber nachdenken sollte.
Was die Platzverhältnisse angeht definitiv. Allerdings ist es auch so, dass der Konstrukteur meistens in der Größe der Anlage beschränkt ist. Er kann nicht so frei konstruieren, wie es vielleicht sein sollte. Es können nicht immer Rohrleitungen perfekt verlegt werden oder perfekte Bögen und Ausgleichsbögen vorhanden sein. Der Konstrukteur wird stattdessen immer mehr durch neue Technologien wie zum Beispiel Abgastechnologien eingeschränkt. Durch die neuen Vorschriften wird der Platz für die Hydraulik in den Anlagen immer kleiner. Die Konstrukteure geben ihr bestens, aber es klappt eben nicht immer.
Wo liegt Ihrer Meinung nach dann die größte Fehlerquelle bei Problemen mit der Verbindung?
Die größte Fehlerquelle ist ein nicht korrektes Montieren von Verbindungssystemen. Was aber auch mit einer korrekten Rohrverlegung zu tun hat. Das betrifft nicht nur das Verschrauben selbst, sondern beginnt schon mit der Rohrvorbereitung. Wie säge ich ein Rohr, wie entgrate ich ein Rohr, wo mache ich meine Bögen? Ich brauche immer gewisse gerade Längen, um ein Verbindungssystem überhaupt vernünftig aufs Rohr zu bringen. Daher ist die größte Fehlerquelle definitiv der komplette Ablauf und die Montage vom Leitungssystem. Das passiert aufgrund mangelnden Wissens oder weil man vielleicht spezielle Werkzeuge braucht, um es vernünftig zu montieren.
Kommt dieses Thema schon in der Ausbildung zu kurz oder sollten Unternehmen hier einfach weiterbilden? Oder ist es so, dass man die klassische Verbindung einmal gelernt hat und immer montieren kann.
Nein, ganz so ist es nicht. Dieser Beruf wird nicht ausgebildet. Es gibt keinen Ausbildungsberuf Hydrauliker. In der technischen Ausbildung kommt der Bereich Hydraulik eigentlich zu kurz. Wobei selbst, wenn man viel Hydraulik in der Ausbildung machen würde, würde es nicht reichen. Es gibt hier einfach sehr viele Technologien, die sehr unterschiedlich sind. Man muss auf viele Dinge achten. Deswegen bieten wir Schulungen bei Kunden vor Ort an, wo wir auf Kundenanwendungen eingehen und auch nur das Schulen, was der Kunde braucht.
Die Schulungen bestehen aus einem Theorieteil, aber auch immer aus einem Praxisteil. Die Monteure müssen selbst an die Verbindung gehen und montieren, einfach um ein Gefühl dafür zu bekommen, oder eine Bestätigung zu bekommen, dass sie es bis jetzt auch immer richtig gemacht haben. Man merkt auch, wenn man so eine Schulung durchgeführt hat, dass das hilft. Allerdings merkt man auch, dass es nach einer Schulung erst mal funktioniert, aber dann kommt nach einer gewissen Zeit wieder der Schlendrian rein und dann ruft der Kunde schon wieder an und sagt, er habe Probleme. Dann fährt man wieder da hin, sieht wieder die gleichen Fehler und plant schon die nächste Schulung. Also man wiederholt das auch immer wieder, was auch wichtig ist, weil es eben ein Sicherheitsbereich ist, wo tatsächlich schwere Unfälle passieren können. Deswegen ist das für mich ein ganz wichtiges Thema.
Die Hersteller sind hier aber auch in der Pflicht, die Leute mitzunehmen, sie zu schulen oder auszubilden. Ich persönlich würde empfehlen, gerade in Betrieben, wo viel Fluktuation herrscht und vielleicht auch mit Leiharbeitern gearbeitet wird, diese Schulungen mindestens jährlich zu wiederholen. Ansonsten ist es von Vorteil, wenn man so eine Schulung alle zwei bis drei Jahre wiederholt.
