Filterelement, Bild: Argo-Hytos

Die neuen Filterelemente sind in Hinblick auf technische Merkmale und Erscheinungsbild eine Weiterentwicklung der Vorgängerversion Exapor Max 2. Bild: Argo-Hytos

Argo-Hytos bietet seit Ende 2018 nun serienmäßig die weiterentwickelte Filterelementbaureihe Exapor Max 3 an. Prototypen der neuen Filter waren bereits auf der Hannover Messe 2018 zu sehen. Schwerpunkte bei der Neuentwicklung der Filterelementbaureihe lagen hauptsächlich auf technischen Leistungsdaten aber auch auf dem optischen Erscheinungsbild: Bedruckt werden sie nun mit einem neuen Labelsystem je nach Anwenderwunsch.

Mit der neuen Generation werden Druckverlust, Schmutzkapazität, aber auch Durchflussermüdungsfestigkeit verbessert. Somit sollen Anwender häufiger die Möglichkeit haben, auf kleinere Filterelemente auszuweichen und damit Kosten und Bauraum zu sparen. Die neue Baureihe wird in den Feinheiten fünf Mikrometer, zehn Mikrometer und 16 Mikrometer verfügbar sein.

Mehr Schmutzaufnahme

Die absolute Schmutzaufnahme und damit die Standzeit liegen bei der neuen Generation höher. Verantwortlich dafür ist eine verbesserte spezifische Schmutzaufnahmekapazität von etwa 14 Milligramm pro Quadratzentimeter auf mehr als 16 Milligramm pro Quadratzentimeter. Das entspricht einer Steigerung von 15 Prozent. Möglich wurde dies durch den neuen Aufbau des Filterelementbalgs. Diese neue Struktur entwickelte das Unternehmen basierend auf Erfahrungswerten, simulatorischer Auslegung, sowie Nutzung seines Lieferanten-Know-hows. Dabei spielt die Abstimmung der einzelnen Filtermaterialien aufeinander die entscheidende Rolle.

In den neu entwickelten Filterbalgaufbauten setzt das Unternehmen zum ersten Mal auch Vliesmaterialien mit Multiphasenaufbau oder sogenannter Gradientenstruktur ein. Dabei findet eine mehrfache Abstufung der Feinheit im Filterbalgaufbau statt, die nicht auf die Anzahl der Materiallagen limitiert ist. Dadurch wird das frühzeitige Verblocken einzelner Lagen verhindert. Auf diese Weise werden alle Vliesmaterialien gleichmäßiger und besser ausgenutzt. Diese exakte Abstimmung der Einzellagen untereinander führt zu den höheren Schmutzaufnahmekapazitäten.

Geringe Druckverluste

Die genaue Abstimmung der neuen Vliesmaterialien auf das schon in der Vorgängerbaureihe eingesetzte, bewährte Hybridstützgewebe reduziert den Druckverlust um mehr als 20 Prozent. Dieses Hybridstützgewebe verfügt in den Belastungsbereichen über Kunststoffdrähte anstelle von normalerweise eingesetzten Edelstahldrähten und eine besondere Webtechnik. Die Vorteile dieses Gewebes, wie die gute Faltenkanalbildung zur Druckverlustoptimierung, und die besondere Durchflussermüdungsfestigkeit sind damit auch in der neuen Filterelementgeneration weiterhin gewährleistet. Drahtbrüche bei Wechselbelastungen (zum Beispiel Volumenstromänderungen) in der späteren Anwendung, wie sie bei reinen Edelstahlgeweben vorkommen, sind kein Thema mehr.

Verschiedene Varianten

Der Hersteller bietet die neue Baureihe in verschiedenen Varianten an. Es kann sich bei der gewünschten Baugröße um ein kleines Filterelement für eine Lenkgetriebeanwendung oder ein großes Filterelement für eine Spritzgussmaschine, eine Standard-Katalogvariante oder exakt auf den Einbauraum abgestimmte Individualbaugrößen handeln. Bei empirischen Untersuchungen des Herstellers an verschiedenen Elementbaugrößen erfüllten die Filterelemente die hohen Erwartungen. Dabei wurde die Datenbasis für den geplanten Serienstart ausgebaut.

Neue Dimensionen

Mini-Filter in der Musterfertigung

Das kleinste bei Argo-Hytos bislang hergestellte Vlieselement hat einen Durchmesser von 25 Millimeter und eine Höhe von 35 Millimeter, meldete das Unternehmen Ende 2018. Das Element wird im Steuerblock eines Radladers eingesetzt. Vom Aufbau her ist es so, dass ein mehrlagiges Filtervlies das gelochte Stützrohr umschließt. Für die prozesssichere Verarbeitung der Materialien arbeiteten Konstruktion und Musterfertigung eng zusammen. Der Hersteller musste dabei folgende Prozessschritte in einer neuen Dimension meistern:

  • Zuschnitt auf Breite
  • Vierlagiges Falten der Materialien
  • Optimierung der Faltengeometrie
  • Zuschnitt der Filterbälge auf Länge
  • Verklebung der Längsnaht
  • Dosierung kleiner Klebermengen
  • Fixierung aller Teile beim Aushärten
  • Montage von Stützrohr und Abschlussscheiben

Die so hergestellten Miniatur-Filterelemente werden dann der Qualitätsprüfung zugeführt, welche sie bisher anstandslos bestanden haben. Bei der Musterfertigung wird auch die Prozesssicherheit beurteilt und dokumentiert, was für die zukünftige Serienfertigung von Bedeutung ist.

Logo und Anleitung aufdrucken

Neben den technischen Daten wurde auch das Erscheinungsbild der Filterelemente geändert. Der Hersteller verbesserte die durch den Anwender gestaltbare und bestimmbare äußere Label-Fläche und erweiterte deren Möglichkeiten. Mit Hilfe einer neuen Bedruckungstechnik sind nun auch vollflächige, farbige Bedruckungen je nach Anwender realisierbar. Einschränkungen im Druckbild soll es dabei nur bei sehr kleinen Zeichen oder Details geben. Neben Logo und Typenbezeichnung sind zum Beispiel auch Einsatzbedingungen oder Einbauanleitungen auf der Label-Fläche abbildbar. Diese Eigenschaft war bei dem Unternehmen in der Vergangenheit häufig angefragt worden und kann nun endlich bedient werden. do

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