ARBURG 370 E

Die elektrische Baureihe Edrive zeichnet sich durch Präzision, Reproduzierbarkeit und Energieeffizienz aus. Als eine interessante Alternative zur hydraulischen Maschinentechnik ermöglicht zum Beispiel der Allrounder 370 E einen wirtschaftlichen Einstieg in die elektrische Maschinenwelt von Arburg. Bild: Arburg

Bereits vor Abschluss aller Auswertungen steht fest: Das mittelständische Familienunternehmen setzt künftig verstärkt auf elektrische Maschinentechnik.

Durch die Einführung von Umwelt- und Energiemanagement-Systemen will sich Hasenthaler vom Wettbewerb abheben und zugleich Kosten reduzieren. „Oberstes Ziel unseres ganzheitlichen Ansatzes lautet, Potenziale zur Kostenreduktion aufzudecken und uns vom Wettbewerb zu differenzieren“, betont Stefan Merkert, Geschäftsführer der Firma Hasenthaler Kunststoffverarbeitung. Seit 2012 ist der Betrieb für sein Umweltmanagement nach ISO 14001 zertifiziert. Als ein wesentlicher Umweltaspekt wurde der Energieeinsatz identifiziert.

Hasenthaler Kunststoffverarbeitung, Kerstin Albrecht

Gesellschafterin Kerstin Albrecht, die das Familienunternehmen Hasenthaler Kunststoffverarbeitung in vierter Generation leitet, setzt künftig verstärkt auf elektrische Maschinentechnik, etwa für die Fertigung von Präzisionsteilen für die Automobilindustrie. Bild: Hasenthaler/Pretty Pixx

Der eingeschlagene Weg wird nun mit dem Aufbau eines Energiemanagement-Systems weitergeführt, das bis zum Jahr 2015 ISO 50001 zertifiziert sein soll. „Die aktuellen Rahmenbedingungen haben uns in dieser Entscheidung bestätigt“, erklärt Gesellschafterin Kerstin Albrecht, die das Familienunternehmen mit rund 50 Mitarbeitern in vierter Generation leitet.

Durch die Änderung des Energie- und Stromsteuergesetzes ist eine Stromsteuerentlastung an die Einführung eines Energiemanagement-Systems gekoppelt. Zudem fördert die Thüringer Energieoffensive (ThEO) eine messtechnisch gestützte Beratung und Investitionen in energieeffiziente Maschinen.

„Um den tatsächlichen Energiebedarf über einen definierten Zeitraum zu erfassen, haben wir einen externen zertifizierten Energieberater engagiert“, führt Stefan Merkert aus. „Dies war die Voraussetzung für einen Investitionszuschuss in energieeffiziente Maschinen und hat uns außerdem eine energetische Ausgangsbasis geschaffen, die wir für die Zertifizierung nach ISO 50001 benötigen.“

Über vier Wochen wurde der Energieeinsatz der rund 30 Spritzgießmaschinen gemessen – bei Hasenthaler sind dies vor allem hydraulische Allrounder. Aber auch andere wesentliche Verbraucher wie Kühlung, Kälte- und Trockenanlagen sowie Beleuchtung standen auf dem Prüfstand.

Hydraulisch versus elektrisch

Bei einer weiteren messtechnisch gestützten Situationsanalyse lag der Fokus auf zwei Spritzgießmaschinen, die gemeinsam ein Präzisionsteil für die Automobilindustrie fertigen. Die erste Maschine umspritzt einen metallischen Einleger, der Vorspritzling wird dann in der zweiten Maschine mit einem anderen Material ummantelt.

Damit der direkte Maschinenvergleich als Referenzprojekt für weitere förderfähige Investitionen herangezogen werden kann, wurden zunächst die zu ersetzenden hydraulischen Allrounder 270 S und 320 S gemessen, dann die zwei neuen Maschinen – ein Allrounder 370 E der elektrischen Baureihe Edrive und ein hydraulischer Allrounder 270 S Golden Edition, ausgestattet mit dem Produktivitätspaket von Arburg, das das Arburg-Energiesparsystem (AES), einen drehzahlveränderbaren Pumpenantrieb und einen wassergekühlten Motor umfasst. Die beiden im Drei-Schicht-Betrieb eingesetzten Maschinen wurden unabhängig vom Förderprogramm angeschafft und tragen das Arburg-Energieeffizienz-Label e2. Außerdem übernimmt künftig ein Sechs-Achs-Roboter die Einlege- und Entnahme-Arbeiten, für die bisher zwei Maschinenbediener zuständig waren.

„Durch die Messungen haben wir die Erkenntnis gewonnen, dass man nicht einfach Maschinendatenblätter miteinander vergleichen kann. Der Energiebedarf unseres neuen elektrischen Allrounders ist deutlich niedriger im Vergleich zum hydraulischen Vorgänger. Aber in der Praxis spielen offenbar auch Spritzteilgewicht, Zykluszeit, Material und Peripherie eine große Rolle“, zieht Stefan Merkert sein Fazit. „Zudem konnten wir mit dem Sechs-Achs-Roboter die Zykluszeit um rund zehn Sekunden verkürzen. Wir gehen davon aus, dass wir mit unserer automatisierten Edrive-Lösung jährlich mindestens 8000 Euro sparen.“

Ganzheitliche Prozessoptimierung

Der Allrounder 370 E ist die erste elektrische Maschine bei Hasenthaler Kunststoffverarbeitung. „Neben einer Reduzierung des Energiebedarfs waren weitere Faktoren wie Reproduzierbarkeit und damit verbunden stabilere Prozessparameter sowie die CCM-Anforderungen (Component Cleanliness Management) der Automobilindustrie entscheidende Aspekte für die Investition in elektrische Maschinentechnik“, argumentiert Kerstin Albrecht und ist überzeugt: „Wir werden bestimmt in weitere elektrische Spritzgießmaschine investieren. Denn der Mehrpreis wird sich im Dauereinsatz schnell amortisieren.“

Auch Stefan Merkert sieht umfangreiche Potenziale zur Kostenreduzierung. Dies gelte insbesondere, weil man die Prozesse ganzheitlich betrachtet und optimiert habe. Dazu zählen geringerer Energiebedarf durch neue effiziente Maschinentechnik, Vermeidung von Lastspitzen und ein optimaler Einsatz der Mitarbeiter.

Allein durch Ersatz von Halogen- durch LED-Leuchten können künftig einige Tausend Euro im Jahr gespart werden. Auch niedrigere Stromkosten durch Stromsteuer-Rückerstattung und ein optimierter Einkauf von Energie resultieren aus der energetischen Beratung. Um die Prozesse weiter zu verbessern, will sich die Firma bald eigene Messinstrumente anschaffen und das Thema Energieeffizienz auch künftig im Auge behalten.

Autor: Dr. Bettina Keck, Arburg

Who is who

Über Arburg

Der deutsche Maschinenbauer Arburg gehört weltweit zu den führenden Herstellern von Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 5000 kN. Hinzu kommen Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie. Seit 2013 ergänzt ein selbst entwickeltes innovatives System für die additive Fertigung das Programm für die Kunststoffverarbeitung.

Getreu seinem Leitsatz „Arburg für effizientes Spritzgießen“ stellt das Unternehmen das Thema Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten und betrachtet dabei die gesamte Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden von Arburg ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in hoher Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können – etwa für die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik oder den Bereich Weißwaren.

Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg ist mit eigenen Organisationen in 24 Ländern an 32 Standorten und über Handelspartner in mehr als 50 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 2300 Mitarbeitern sind rund 1900 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 400 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Als eines der ersten Unternehmen ist Arburg seit 2012 dreifach zertifiziert: nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie). www.arburg.com