Mit Blick auf die Energieeffizienz hat das Unternehmen den Demonstrator mit einem System zur Rückgewinnung (Rekuperation) von Senk- und Bremsenergie ausgestattet. „Die mögliche Energieeinsparung beträgt 93 Prozent im Vergleich zu einem konventionellen, hydraulischem Antrieb“, erklärt sich Peitsmeyer. „Wir haben übrigens ähnliche Systeme bereits bei Kunden realisiert.“
Für die geschlossene Servohydraulik spricht, dass das große Hydraulikaggregat mit dem Kühler entfällt und dass sich das kompaktere System gut in die Maschinenstruktur integrieren lässt. Es handelt sich allerdings nicht um Standardsysteme aus dem Katalog, sondern kundenspezifisch projektierte Lösungen.
Erste Einsätze im Prüfstand und Flugsimulator
Außerdem biete der Antrieb einen weiteren Vorteil: So falle die Inbetriebnahme einfacher aus, weil die Software alle Hydraulik-Eigenschaften berücksichtigt. „Die Hydraulik verhält sich für den Steuerungstechniker genauso wie ein elektromechanischer Antrieb“, meint der Fachmann. „Er kann den Antrieb bereits im Werk optimieren.“ Bei der Inbetriebnahme stehe nur noch rund eine halbe Stunde für das Einstellen der Kennwerte, die sogenannte Parametrierung, in der Umrichter-Software an.
Dagegen entfallen typische, sonst anstehende Aufgaben wie Installation und Spülung der Rohrleitungen. Peitsmeyer: „Wir sind immer wieder überrascht, wie kritische Anwendungen sofort stabil einsetzbar sind, während wir bei konventioneller Hydraulik oft tagelang optimieren müssen.“ Die Anbindung an übergeordnete elektronische Systeme geschieht über Standardschnittstellen wie Canbus. Zu den ersten Anwendern zählt beispielsweise der Bahntechnikspezialist Nencki aus Langenthal in der Schweiz, der die Bucher-Hydraulik in einen Drehgestell-Prüfstand eingebaut hat, und ein Hersteller von Flugsimulatoren.
Scheren-Hub-Tisch „fährt“ sieben Mal schneller
„Obwohl die Lösung sehr einfach und unkompliziert ist, verhalten sich mögliche Endanwender noch sehr zurückhaltend und kritisch“, bedauert Peitsmeyer. „Besonders erstaunt bin ich, dass bei den Elektrofahrzeugen mit Batterie-Elektrik immer noch aus Kostengründen weiterhin konventionelle Hydraulik zum Zuge kommt. Die Folge ist, dass allein 40 bis 60 Prozent der Batterieleistung in den Kühler gehen.“ Da scheine das Bewusstsein für die hohen Folgekosten für die Batterie zu fehlen.
Die Sonderschau „Intelligente Fluid- und Antriebstechnik“ sei daher für das Unternehmen besonders interessant, weil „wir dort dem Publikum aus der Industrie und Fördertechnik die Vorteile unserer Servohydraulik vermitteln können“. Infrage käme die Lösung vor allem für den vertikalen Materialtransport etwa in Hubplatformen im innerbetrieblichen Transport.
Peitsmeyer nennt ein Beispiel: „Bei einem Versuch an einem vier Meter verfahrbaren Scheren-Hub-Tisch mit einer Maximallast von 1,5 Tonnen erlaubte unserer Antrieb den Betrieb mit siebenfacher Geschwindigkeit – ohne übermäßige Belastung der Stahlstruktur und mit höchster Energieeffizienz. Bei dem herkömmlichen hydraulischen Antrieb wäre das nicht möglich, weil sonst der Tisch zu stark schwingen würde.“ do
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