Produktion, Bild: Atam

Auf mehr als 10.000 m² Fläche werden die Spulen in verschiedenen Größen produziert. Die Produktion läuft mittlerweide digital und vernetzt ab. Dazu gehören miteinander verbundene Roboter und der ständige Austausch von Daten. Alle wichtigen Produktionsinformationen werden zentral gespeichert und verwaltet. Bild: Atam

Auf 10.000 m² Gesamtfläche werden die Spulen in Italien produziert. Diese werden in Größen zwischen 15 und 65 Millimeter und für pneumatische, hydraulische, dampf-, gas- und wasserbetriebene Anwendungen gefertigt. Die Spulen halten Temperaturen zwischen 135 °C bis 200 °C Stand und werden nach Maß mit dem gewünschten Typ an Kupferdraht und Wicklungsdaten hergestellt; und können mit einer vollständigen Palette an Anschlussmöglichkeiten geliefert werden: DIN, AMP, Deutsch, nach Maß gefertigte Kabel- und Spulenvarianten.

Atam begann bereits vor einigen Jahren viele der neuen Protokolle einzuführen, die Industrie 4.0 ausmachen. Dazu gehören miteinander verbundene Roboteranlagen, die ständig miteinander kommunizieren und Produktionsdaten in Echtzeit liefern. Die Nutzung der Daten, die Rechenleistung und die Konnektivität für die zentrale Speicherung der Informationen basieren auf dem „Smart-Manufacturing“-Projekt.

Das Gehirn des gesamten automatisierten Prozesses ist die technische Abteilung des Unternehmens, die nicht nur neue Produkte entwirft, sondern auch alle produktspezifischen Daten in die Unternehmenssoftware einpflegt. Diese können dann vom gesamten Unternehmen genutzt werden, angefangen bei der Annahme einer Komponente über die Produktion bis hin zu den Endkontrollen, die ein Feedback an das System senden. Sobald die Daten zusammengetragen sind, nutzt Atam die Fähigkeiten des „maschinellen Lernens“, um die Leistung zu steigern. Bildschirme an allen Maschinen zeigen dem Bediener die Parameter jeder einzelnen in Produktion befindlichen Komponente an.

neue Spulenreihe, Bild: Atam
Die neue Spulenreihe hat verschiedene ATEX- und IECEx-Zertifizierungsgrade. Dank einer Zink-Nickel-Legierung sind sie korrosionsbeständig und können für Anwendungen bei -60 °C bis +80 °C verwendet werden. Bild: Atam

Maschine meldet automatisch Arbeitsfortschritt

Jede Maschine liefert eine sofortige Rückmeldung über die Produktivität und den Arbeitsfortschritt und sendet Alarmsignale aus, wenn die Parameter nicht den Referenzwerten entsprechen. Das Unternehmen bietet zudem interessierten Kunden an, einen QR-Code auf das Endprodukt zu drucken, der die elektrischen Daten enthält und die gesamte Rückverfolgbarkeit ermöglicht.

Qualitätstests, Bild: Atam
Die fertigen Spulen werden verschiedenen Qualitätstests unterzogen. So muss etwa das Material den hohen Temperaturen bei Montage und Betrieb standhalten. Bild: Atam

In dieser vernetzten Produktion werden in der Wicklungsphase der Spule computergesteuerte und in der Schweißphase vollautomatische Maschinen verwendet. Besondere Aufmerksamkeit gilt der Montage der Magnetstruktur, die teilweise manuell erfolgt, um sicherzustellen, dass diese Vorgänge beständig in hoher Qualität passieren. Präzise Kontrollen an der Produktionslinie sichern eine konstante mechanische und elektrische Qualität in allen Verarbeitungsphasen. Dieselbe Aufmerksamkeit wird den Materialien gewidmet, aus denen der Träger der Wicklung entstehen. Dieser Träger muss hohen Belastungen beim Wickelvorgang und den hohen Temperaturen bei der Montage sowie im Betrieb der Spule standhalten.

So produziert das italienische Unternehmen im Durchschnitt acht Millionen Spulen und sechs Millionen Verbindungsstecker pro Jahr. Die neuen Generationen der Atam-Produkte gehen aus der technischen Synergie der Entwicklung und Produktion von verkapselten Spulen und Industriesteckern hervor. Die technischen Entwicklungen werden vom Unternehmen zunächst im eigenen Testlabor geprüft, um die Produkte in jeder Situation zu simulieren.