Wandern, Klettern und Bootfahren heißen heutzutage zwar Hiking, Climbing, Trekking, Rafting und Kajaking – die Faszination ist aber nach wie vor genau die gleiche wie zu früheren Zeiten. Ein Grund, warum die Lust auf den Outdoorsport in unserer schnelllebigen Zeit einfach immer größer wird: Wer schon mal mit einem Tourenkajak einen halben Tag auf dem Wasser war, weiß, wie rasch und nachhaltig der hektische Alltag hinter einem zurückbleibt und man mit jedem Paddelschlag weiter abschalten kann.

Sucht man nach einem Hersteller der kleinen Boote, wird man im bayerischen Rosenheim fündig: die Firma Prijon ist ein klassisches Familienunternehmen, das Wildwasser- und Tourenkajaks sowie Wettkampfboote, Paddel und Zubehör herstellt. Anton Prijon senior hat den Betrieb vor 50 Jahren gegründet, und seit 1994 leitet ihn nun sein Sohn Toni. Sowohl Vater als auch Sohn sind selbst leidenschaftliche Kanuten und gewannen jeweils den Weltmeistertitel im Wildwasserrennsport – Anton Prijon 1959 und Toni Prijon 1987. Aber auch ihre Boote sind Champions: In den vergangenen Jahrzehnten wurden viele Weltmeistertitel mit Prijon-Booten im Wildwasser- und Kanuslalom gewonnen.

Vom Windsurfbrett zum Kajak

Die Idee, Kajaks mit der Hohlkörperblasmaschine herzustellen, hatte noch der Senior. Die Inspiration für den Herstellungsprozess kam Anfang der 80er-Jahre. Damals stellte die Weilheimer Firma Hifly mit einer Hohlkörperblasmaschine Windsurfbretter her, die anschließend mit Polyurethan-Schaum ausgeschäumt wurden. Das Geschäft mit den Windsurfbrettern lief zu der Zeit zunächst gut, 1986 wurden in Deutschland noch 180.000 Surfboards verkauft. Der Boom hielt aber nur kurz an und seitdem war die Zahl bis zum heutigen Tag konstant rückläufig. Vater und Sohn Prijon besaßen damals das technische Verständnis, die unternehmerische Weitsicht und sicher auch eine gute Portion Mut und ließen 1982 für 250.000 DM die erste Form für ein Kajak anfertigen. Damit nutzten sie die Überkapazitäten an der fremden Maschine und bliesen ihre ersten Boote. Zwei Jahre später übernahm Prijon die Maschine ganz und stellt seitdem mehrere Modelle ihrer Kajaks darauf her. Rund 4000 Stück verlassen die Produktion im Jahr, wovon ein Großteil nach Skandinavien und Nordamerika exportiert werden.

Gegenüber den Herstellungsmethoden im klassischen Bootsbau, die bei anderen Modellen der Firma ebenfalls zur Anwendung kommen, liegt der große Vorteil des Blasverfahrens im Material, das verwendet werden kann. Die Blastechnologie ermöglicht den Einsatz von hochmolekularem Polyethylen. Dessen Molekülketten sind rund zehn Mal länger als bei rotiertem PE. Die Firma Prijon ist heute weltweit der einzige Hersteller, der Tourenkajaks in HTP-PE baut – HTP steht dabei für Hochleistungsthermoplast, PE für Polyethylen.

Geblasene Kajaks aus diesem Material sind enorm robust, schlagzäh und steif, brauchen also in der Regel keine zusätzlichen Aussteifungskeile. Außerdem sind geblasene Kajaks in der Regel deutlich leichter, und damit nicht nur angenehmer zu tragen. Sie reagieren direkter, beschleunigen besser und drehen leichter.

Den Glasbläsern abgeschaut

Die Technik, Hohlkörper durch Aufblasen einer Materialschmelze in Hohlformen herzustellen, wurde von den Glasbläsern entwickelt. Geeignete Kunststoffe machten dieses Verfahren auch für die Verpackungsindustrie interessant. Im Prinzip funktioniert die Kajakblasanlage genau wie die industrielle Herstellung von Weichspülerflaschen: Eine Dosieranlage führt hochmolekulares PE, Farbpigmente und einen zusätzlichen UV-Stabilisator in einem geeigneten Mischverhältnis den Einfülltrichtern zu. Über diese Trichter gelangt das Materialgemisch in den Extruder und von dort weiter in den Speicherkopf. Dabei wird das Material verdichtet, geschmolzen und homogenisiert.

Ist der Speicherkopf gefüllt, wird die Materialschmelze durch die Ringdüse als schlauchförmiger Vorformling ausgestoßen. Während dieses Vorgangs wird über die Verstellung der Ringdüse die Wandstärke des späteren Kajaks eingestellt. Der Schlauch wird, je weiter er aus der Düse austritt, immer schwerer. Je schwerer er wird und um so länger er am Schlauchkopf hängt, umso stärker wird der Schlauch durch sein Eigengewicht gereckt. Deshalb wird mit der Wanddickensteuerung auch den Folgen des Auslängens und damit einer Schlauchdickenreduktion entgegengewirkt. Mit anderen Worten: je mehr der Schlauchaustritt seinem Ende zugeht, desto mehr Material wird ausgegeben, damit die obere Partie eine ebenso starke Wanddicke hat wie die untere.

Der Schlauch für das Kanu wird geblasen (Quelle: fluid)

Im nächsten Schritt schließen sich die Formhälften. Die bei Prijon ebenfalls selbstgefertigten Formen müssen dem Blasdruck auf einer Länge von über fünf Metern standhalten können und werden daher hydraulisch mit 300 Tonnen Schließkraft zusammengepresst. Hierfür kommen zwei Hydraulikkreisläufe zum Einsatz – einer für die Bewegung der Formen und einer für die Steuerung der Ringdüse am Materialausgabekopf. Über zwei Blasnadeln wird der Schlauch mit sechs bar Druck aufgeblasen, sodass dieser an die Forminnenfläche gedrückt wird. Gleichzeitig werden die Formen wassergekühlt.

Nach der Abkühlphase öffnet sich die Form und das fertige Kajak kann entnommen werden. Für einen gleichmäßigen Prozess muss die Zykluszeit gut abgestimmt sein und sowohl die Dauer der Extrusion als auch der Formgebung und Abkühlung berücksichtigen. All diese Parameter werden im Hause Prijon über eine Siemens-Simatic-Steuerung koordiniert.