Boxhunter, Bild: Konecranes

Konecranes produziert Krane und Hebezeuge. Digitale Werkzeuge sollen nun die Zusammenarbeit der verschiedenen Abteilungen verbessern und den Entwicklungsprozess beschleunigen. Bild: Konecranes

Konecranes, ein finnisches Unternehmen, das auf die Herstellung und den Service von Kranen und Hebezeugen spezialisiert ist, hat die digitale Innovationsplattform von Siemens implementiert. Es will so den Produktentwicklungsprozess beschleunigen sowie Produkt- und Leistungsdaten miteinander verbinden. Das Unternehmen nutzt dazu Mindsphere, Simcenter und das Teamcenter-Portfolio. Mindsphere ist ein offenes Internet-of-Things-Betriebssystem auf Cloud-Basis; das Teamcenter-Portfolio ist eine digitale Lebenszyklus-Management-Software. Ziel ist, die Technologie des digitalen Zwillings gezielter zu nutzen und die Anzahl der physischen Prototypen zu reduzieren.

Überentwicklung vermeiden

„Der Entstehungsprozess eines Produkts basiert derzeit stärker auf der Erfahrung eines Ingenieurs und allgemeingültigen Annahmen als auf messbaren Fakten von bereits eingesetzten Produkten“, erklärt Juha Pankakoski, Executive VP, Technology.

„Diese Annahmen führen leider oft zu Konstruktionen, die überentwickelt sind. Mit einer integrierten Plattform für den digitalen Zwilling sehen wir großes Potenzial für einen schnelleren Produktentwicklungsprozess, weniger Prototypen und bessere Rückverfolgbarkeit. Auf diese Weise steigt die Qualität, und die Entwicklungskosten sinken.“

Zusammenarbeit über den digitalen Zwilling

Heute arbeiten Abteilungen für Konstruktions-, Simulations- und Prototypentests in ihren eigenen Silos – oft mit veralteten Prozessen. Bei dem Krananbieter wurde ein digitaler Zwilling als verbindendes Element zwischen den drei Abteilungen eingesetzt, um Daten zu validieren und dadurch Feedback zu Konstruktions-, Simulations- und Testvorgängen geben zu können.

Über die digitale Plattform werden die Daten aller beteiligten Abteilungen verbunden. Dadurch entsteht eine 360-Grad-Ansicht, die zeigt, wie Prototypen im tatsächlichen Praxiseinsatz funktionieren und wie die Kundenanforderungen mit realen Leistungsdaten korrelieren würden.

Der geschlossene Regelkreis des digitalen Zwillings nutzt IoT- und Produktlebenszyklus-Technologien (PLM-Technologien). Dieser Regelkreis führt zu einer schnelleren Lösung von Konstruktionsproblemen und kürzeren Prototyping-Phasen. Er verwendet virtuelle Sensordaten in Produktsimulationen, um genaue Ergebnisse zu liefern. Die Qualität und nachgelagerte PLM-Prozesse können verbessert werden.

Weniger Nacharbeiten

„Durch das Zusammenführen von Informationen aus physischen Versuchen und virtuellen Simulationen entsteht ein konsistentes Bild aus Geschäftsdaten. Dies hilft, Nacharbeiten zu vermeiden und Daten, die den Prototypen betreffen, sinnvoll zu nutzen“, erklärt Tony Hemmelgarn, Präsident und CEO von Siemens PLM Software.

„Der bei Konecranes erzielte Wertnachweis des digitalen Zwillings bestätigt den geschäftlichen Nutzen der integrierten IoT- und PLM-Technologie.“ Der Einsatz der Siemens-Lösung zeige die Leistungsfähigkeit des digitalen Zwillings, fährt Hemmelgarn fort. Durch die Verbindung von Mindsphere-IoT-Echtzeitdaten mit dem virtuellen Engineering entstünden wertvolle Informationen, die eine Umgebung mit geschlossenem Kreislauf einfließen und so die Grundlage für kontinuierliche Optimierungen bieten.

Siemens PLM stellt auf der Hannover Messe in Halle 6, an Stand J30 aus. do

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