Bild: © Alta Oosthuizen, und T. Michel, Fotolia

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Zehn Jahre ist es her, dass die Maschinenrichtlinie, das zentrale europäische Gesetz zur Sicherheit in der Industrie, veröffentlicht wurde. Seit sieben Jahren ist es gültig, seit fünf Jahren ist auch die letzte Übergangsfrist abgelaufen. Da stellt sich doch die Frage, ob all die nicht mehr ganz so neuen Regeln denn nun in der Fluidtechnik-Branche angekommen sind. Professor Dr. Rolf Jung ist sich da nicht so sicher. „Ein Grund dafür, dass ich funktionale Sicherheit lehre, ist, dass der Bedarf an Wissen und Know-how in der Industrie noch sehr groß ist“, erläutert er. Jung leitet den Bereich funktionale Sicherheit am Technologiezentrum Kaufbeuren und war zuvor viele Jahre beim Steuerungstechnikhersteller STW (Sensortechnik Wiedemann) beschäftigt. Ralf Mebert, Head of Technical Support bei Hawe Hydraulik, sieht das ähnlich: „Wir sehen uns im technischen Support immer wieder mit Fragen konfrontiert, anhand derer man merkt, dass die gängigen Normen nicht selbsterklärend sind.“ Brancheninsider gehen sogar davon aus, dass viele die gängigen Normen überhaupt noch nicht verstanden haben. „Die funktionale Sicherheit ist auf vier Säulen aufgebaut: Erstens Projektmanagement, zweitens Konfigurationsmanagement, drittens Änderungsmanagement sowie viertens Qualitätssicherung“, führt Prof. Jung weiter aus. „Und ich muss leider sagen: Selbst die Qualitätssicherung fehlt in manchen Unternehmen.“

Bertold Ketterer - Bild: fluid

Bertold Ketterer, Leiter Marketing & Vertrieb Industrial Safety Systems, Sick:

„Das Streben nach effizienteren Anlagen und Trends wie Industrie 4.0 oder Mensch-Maschine-Kollaboration verändern kontinuierlich auch die Anforderungen an die funktionale Sicherheit: Rasche Inbetriebnahme und ununterbrochene Produktion sind dabei wesentliche Punkte.“

Fehler im System

„Ja, es gibt die vier Grundsäulen, die generell in der funktionalen Sicherheit betrachtet werden müssen“, bestätigt Gerhard Rieger, Branchenmanager Functional Safety bei TÜV Nord. „Aber es sind natürlich auch die systematische Integrität und die ganzen Managementaktivitäten zu betrachten. Meine Erfahrung zeigt, dass genau im Bereich systematische Integrität im Maschinenbereich zu wenig getan wird.“ Als systematische Fehler gelten laut Rieger handgemachte Fehler, die ein Mensch während des Entwicklungsprozesses oder Produktlebenszyklus‘ einer Maschine machen kann, fehlerhafte Spezifikationen etwa. In Zusammenwirkung mit Fehlern, die von außen kommen, den Common Cause Failures, könne sich das besonders gefährlich auswirken.

Prof. Dr. Rolf Jung - Bild: fluid

Prof. Dr. Rolf Jung, Leiter Funktionale Sicherheit am Technologiezentrum Kaufbeuren, langjähriger Mitarbeiter bei STW:

„Die Grundlagen für Funktionale Sicherheit bilden ein durchdachtes Anforderungsmanagement und gute Basisprozesse für die Zusammenarbeit aller Beteiligten.“

Als Knackpunkt sieht der TÜV-Mann vor allem das Zusammenwirken zwischen den Herstellern von Komponenten und den Maschinenherstellern. „Die Komponentenhersteller leisten meiner Meinung nach eigentlich sehr gute Arbeit. Aber es scheitert dann in der Schnittstelle, wenn diese Komponenten in Maschinen eingebaut werden. So eine Maschine hat ja auch einen gewissen Lebenszyklus und ‚lebt‘ ja auch, man muss also mal was verbessern, mal was schneller machen in der Produktion. Und da passieren die meisten Fehler,“ gibt Gerhard Rieger aus seiner Erfahrung zum besten.

Ralf Mebert - Bild: fluid

Ralf Mebert, Head of Technical Support, Hawe Hydraulik:

„Für eine erfolgreiche Risikoreduzierung ist es nötig, dass sich die Normenkundigen von Maschinenhersteller und Lieferant finden und austauschen. Nur bei einfachen Problemstellungen reicht die Bereitstellung von Kennwerten seitens des Vertriebs.“

Das bestätigt auch Prof. Jung: „Es existieren immer noch Kommunikationsschwierigkeiten zwischen Komponentenherstellern und Maschinenbauern. Die einen führen Risikoanalysen durch, die anderen müssen das Ganze in der Maschine oder Anlage in die Praxis umsetzen.

Gerhard Rieger - Bild: fluid

Gerhard Rieger, Experte für Funktionale Sicherheit, TÜV Nord:

„Das Verhüten von Unfällen darf nicht als eine Vorschrift des Gesetzes aufgefasst werden, sondern als ein Gebot menschlicher Verpflichtung und wirtschaftlicher Vernunft – Werner von Siemens, 1880.“

Bertold Ketterer, Sick
Wenn früher gezählt wurde, wie viele Verletzungen es gab, zählen wir heute zusätzlich die Anzahl der Downtimes. Heute stehen zwei Messgrößen im Fokus. Bertold Ketterer, Sick – Bild: fluid

Zwar sind gerade mit der Norm EN ISO 13849 sehr gute Kennzahlen in die Welt gesetzt worden – wesentlich bessere als bei der alten EN 954-1. Aber durch die zunehmende Elektrifizierung gibt es gerade bei den nicht ganz so großen Firmen noch sehr viel Nachholbedarf.“

Also alles katastrophal? Nein, erklärt Ralf Mebert und betont vor allem die positive Entwicklung in diesem Bereich: „Die Zusammenarbeit ist schon um einiges besser geworden. So finden Maschinenbauer inzwischen auf der Webseite vieler Hydraulikventilhersteller entsprechende Safety-Informationen. Das geht sogar schon so weit, dass wir als Hydraulikhersteller unseren Kunden Beratung zum Thema funktionale Sicherheit anbieten.“

Das bestätigt auch Bertold Ketterer, Leiter Marketing & Vertrieb Industrial Safety Systems, beim Sensorikspezialisten Sick: „Maschinenbauer sind immer noch sehr dankbar, wenn externe Spezialisten für die funktionale Sicherheit bereitstehen. Wir bieten nicht nur die Komponenten, sondern auch die Risikoanalyse, die Installation und die Verifizierung des Systems.“ Dabei ist es Ketterer wichtig, dass das Wissen auch tatsächlich beim Kunden landet. „Wir schulen über 3000 Kunden pro Jahr und geben damit unsere Erfahrungen, unser Know-how weiter. Die Komponente zu liefern ist das eine, das Know-how jedoch weiterzugeben, den Kunden mitwachsen zu lassen mit all diesen Themen der funktionalen Sicherheit, das ist das Wesentliche andere.“