Es geht bei sicheren Druckluftanwendungen darum, die gespeicherte Energie, den Druck, geregelt abzubauen. Bei den Sicherheitskupplungen geschieht das dadurch, dass Haken in die Kupplung eingebaut sind, die die Nippel so lange in der Kupplung halten, bis der Schlauch entlüftet ist. Erst wenn der Gegendruck nicht mehr vorhanden ist, rutscht der Verriegelungsmechanismus, die Verschlusshülse, nach vorne und gibt den Nippel frei. Damit ist der Anwender vor dem Peitschenhiebeffekt geschützt.
Bei Pneumatik-Anlagen ist das etwas komplexer. „Wir haben spezielle Komponenten zum sicheren Entlüften des Druckluftsystems entwickelt“, führt Ferdinand Rein aus. „Hier sind wir direkt mit der Maschinenrichtlinie in Kontakt.“ Ein Beispiel sei ein entsperrbares Rückschlagventil mit Diagnose- und Statusabfrage, das man in zweikanaligen Systemen verwenden könne, wenn eine entsprechende Diagnose erforderlich sei. „Wenn der Anwender das System sicher entlüften will, dann kann er es je nach Risikografauswertung nach verschiedenen Kategorien tun. Er kann dafür ein- oder zweikanalige Bauteile verwenden, die dann nach Maschinenrichtlinie ausgelegt sind, und somit die Druckluft im System sicher entlüften, bevor jemand in den Gefahrenbereich hineinkommt.“ Die SMC-Bauteile seien natürlich nach ISO 13849 zertifiziert.
Vergleichbar mit elektrischen Systemen
Bleibt die Frage, ob pneumatische Antriebssysteme ähnlich komfortabel abzusichern sind wie ihre elektrischen Pendants. Die bieten schließlich umfangreiche regelbare Sicherheitsfunktionen wie Safe Torque Off und mehr. „Die Sicherheitsfunktionen in der Pneumatik sind sehr ähnlich zu den elektrischen“, betont Rein. „Es gibt dafür auch ein neues Einheitsblatt vom Institut für Arbeitsschutz und dem VDMA, in dem dieselben Begriffe wie in der Elektronik verwendet werden, Safe Torque Off, Safe Stop 1, Fahren in die Endlage und so weiter. Den Schutz vor Wiederanlauf erreichen wir durch das sichere Entlüften. Ein weiteres Thema ist das Hochhalten von Lasten. Dort ist es wichtig, die richtigen Schläuche zu nutzen, damit ein Schlauch nicht bersten und so letztendlich eine herunterfallende Last zu Gefährdungen führen kann.“
Ein weiterer Tipp des Experten ist es, die Sicherheit zweikanalig aufzubauen: „Wenn man beim Risikografen im Grenzbereich ist, wenn man sich bezüglich des erforderlichen Performancelevels fragt, ob man einkanalig oder zweikanalig auslegen soll, dann ist unsere Erfahrung, dass die zweikanalige Steuerung nach Möglichkeit vorzuziehen ist.“ Sie sei deutlich stabiler bezüglich ihrer Fehleranfälligkeit, so Ferdinand Rein. „Allerdings muss man bei zweikanaliger Auslegung beachten, dass die Diagnose korrekt implementiert ist. Denn bei zweikanaliger Sicherheit erkennt man ohne Diagnose nicht, dass ein Fehler existiert.“ Dem Werker werde weiterhin ein sicher funktionierendes System vorgegaukelt, aber da die Anlage nur einkanalig weiterlaufe, könne beim nächsten Fehler ein Unfall passieren. Die Diagnosefähigkeit moderner Systeme ermöglicht dabei nicht nur die Kontrolle der Sicherheit, sondern darüber hinaus auch Industrie-4.0-Funktionalitäten. Aber das ist Stoff für eine weitere Expertenrunde.
